Добавить в закладки

Как отремонтировать запорную арматуру?

Запорная арматура представляет собой незаменимое и широко используемое оборудование. Наиболее актуально применение такого оборудования при строительстве водопровода и организации системы водоснабжения различного уровня. Будь это бытовой водопровод или же коммуникации городского и районного масштаба, в любом случае без объекта обсуждения нашей статьи сложно представить современную и надежную сеть поставки воды. Почему именно такой тип арматуры используется, понять предельно просто. Только запорная арматура может предоставить необходимый процент надежности и гарантировать долговечный срок эксплуатации любой коммуникации, которая основана на ее применении. Но, как и у любого оборудования, ремонт запорной арматуры не является исключением и требует немедленного проведения в случае необходимости.

Виды сантехнических приборов

Перед тем как приступить к описанию ремонтных работ, в первую очередь стоит сказать о том, что современный человек, несмотря на незнакомое слово, в любом случае каждый день имеет дело с таким типом оборудования, пользуясь сантехническими приборами:

• краны;
• смесители и т.д.

Основной задачей такого типа коммуникаций является регулирование и, в случае необходимости, стабилизация потока воды, в зависимости от требований конечного потребителя и норм техники безопасности.

Следовательно, любое запорное оборудование должно быть реализовано на основе высококачественных материалов, способных выдержать высокое давление и реализовать распределение потока воды на нужное количество объектов. Абсолютно все системы, которые каким-то образом связаны с водопроводом, нуждаются в применении запорной арматуры.

Но в силу того, что речь идет о соблюдении безопасности и равномерности потока, составляющие коммуникации могут выйти из строя и потребовать ремонтных работ. Об этом мы и поговорим далее.

Проведение ремонтных работ

В первую очередь, говоря о проведении ремонтных работ, стоит отметить то, что износу наиболее подвержены уплотнители поверхностей и шпиндели.

Так, к примеру, техническое состояние шпинделя не имеет право называться хорошим, когда есть коррозия или нагар. В таком случае тот же шпиндель просто не в силах обеспечить достаточный уровень плотности, даже если речь идет о набивке высочайшего качества.

Для того чтобы произвести ремонтные работы на достаточно высоком уровне, в первую очередь необходимо позаботиться о подготовке шпинделя к проведению ремонта. Перед проведением профилактических или ремонтных работ шпиндель нужно как следует зачистить от старой набивки, коррозии и грязи, а затем промыть керосином или бензиновой смесью.

В качестве основного материала для зачистки чаще всего используется паста ГОИ, а также различного рода порошки из хрома. Перед нанесением материала его нужно приготовить, разведя в машинном масле до однородной консистенции.

Если речь идет о механических повреждениях такого типа, как задиры, вмятины, то здесь необходимо прибегнуть к более масштабным работам. В данном случае необходимо производить капитальный ремонт поверхности, устраняя изъяны шлифовкой, полировкой и уплотнением покрытия. В качестве последней составляющей можно использовать специальные антикоррозийные материалы.

Обслуживание запорной арматуры является делом весьма ответственным и трудоемким. Иногда отсутствие знаний и опыта может привести к некачественно выполненной работе, что само собой подразумевает низкокачественный ремонт. Если речь идет об обычной бытовой сантехнике, то наиболее плачевным исходом станет выход из строя дорогого унитаза либо же жалоба затопленных соседей снизу.

Но когда дело касается более масштабных сетей, к примеру, корабельных, говорить о последствиях вслух, в силу возможности материализации сказанного, просто-напросто нет желания. То же самое, когда подразумевается обслуживание городских водопроводных коммуникаций.

Поэтому, перед тем как вернуться к теме ремонта шпинделя, хотелось бы еще раз отметить, что проведение ремонтных работ такого плана лучше всего доверить специалисту или же человеку, хотя бы представляющему, что такое сеть водоснабжения и запорная арматура в частности.

Шпиндель и его особенности

Возвращаясь к шпинделям и их ремонту, стоит особо выделить то, что любой из представителей данного оборудования имеет округлую поверхность. Именно по этой причине механические повреждения и являются основной проблемой для них. При этом нужно сказать и о том, что овальность установки должна быть не более 0,05 мм, кривизна по всей длине поверхности также должна быть не более 0,05 мм. При отхождении этих показателей от нормы, шпиндель нуждается в проведении ремонтных работ.

Если речь идет о коррозии, проявившейся в тех местах, где шпиндель контактирует с сальником, увы, в данном случае необходимо производить капитальный ремонт и замену установки на новую. Ведь в таком случае техническое состояние оборудования не способно выдерживать длительные нагрузки, что подразумевает выход из строя и поломку всей системы водоснабжения на участке. А это говорит о необходимости прибегать к более масштабным, комплексным работам.

Промышленное производство

Ремонт и профилактику арматуры требуется проводить своевременно и наилучшим образом.

Говоря о запорных арматурах и их ремонте в условиях промышленного производства, в первую очередь отметим, что здесь речь идет о более крупных устройствах, которые рассчитаны на работу в условиях повышенной нагрузки.Ремонт таких устройств производится посредством специализированных станков, плоскошлифовальных и внутришлифовальных. В таком случае используются и специальные притирающие элементы - притиры.

Сама форма устройств может быть различная, но она в обязательном порядке подбирается под форму поверхности, нуждающейся в обработке. Изделия должны иметь меньшую жесткость, нежели поверхность, которая подлежит обработке, а поэтому притиры изготавливаются из таких материалов, как чугун мелкопузырчатого типа. Притирами проверяется и техническое состояние запорного элемента.

В силу того что его поверхность более мягкая, после проведения профилактической обработки все неровности обрабатываемого материала будут видны на поверхности элемента. Таким образом удастся избежать более масштабных ремонтных работ, ведь этот процесс позволяет устранить даже самую мелкую проблему еще в зародыше, не дав развиться поломке окончательно.

Когда речь идет непосредственно о притирке элементов, то на поверхность оборудования наносится специальный раствор из абразивного притирочного порошка с микрочастицами. Далее порошок выдавливается, а остатки порошка смываются посредством машинного масла. Далее следует окончательная доводка обрабатываемой поверхности, которую производят при помощи алмазного пласта.

Самостоятельная притирка

Общее устройство кранов шаровых КШ и КШГ

Сразу отметим, что приведенные выше работы выполняются на специальном оборудовании и в условиях, которые довольно трудно реализовать в обычной бытовой среде. Но также возможен самостоятельный ремонт и притирка.

При отсутствии специализированной техники и средств притирка элементов уплотнения выполняется посредством круговых движений поверхностей по отношению друг к другу. Таким образом удастся расположить микроцарапины по дуге, что, собственно, и является идеальным условием для качественного и надежного уплотнения.

Это наиболее приемлемый вариант устранения утечки среды из вентилей и трубопровода, который можно реализовать в домашних условиях.

При отсутствии специализированной техники и материалов вполне возможно появление более глубоких трещин, царапин и сколов, чего допускать крайне не желательно. В таком случае используется крупнозернистый чугунный диск, на который крепится наждачная бумага крупного размера.

После проведения таких работ обязательно нужно произвести протирку обрабатываемых поверхностей влажной тряпочкой, смоченной предварительно в керосине, и после этого насухо протереть чистыми салфетками.

Нержавеющая арматура (нержавейка)

Вряд ли стоит говорить о том, что современное сантехническое оборудование существенно отличается от советского. Это и новые стандарты, новые технологии, инновационные решения, в конце концов совершенно иные размеры и способ эксплуатации.

Поэтому при возникновении необходимости осуществить замену запорного механизма в квартире, при условии эксплуатации советских аналогов, необходимо прибегать к масштабным изменениям и переработкам. И в данном отношении современность, внося коррективы, приносит массу проблем.

Монтаж смесителя с золотниковым переключателем: 1 - штанга; 2 - держатель; 3 - душевая сетка; 4 - корпус; 5 - кривошип; 6 - нитяное уплотнение; 7 - специальный винт; 8 - рукоятка; 9 - излив; 10 - прокладка золотника; 11 - золотник; 12 - переходник.

1. Во-первых, для ремонта необходимо осуществлять замену всей сантехники, начиная от труб, оканчивая смесителями.
2. Во-вторых, для реализации ремонтных работ на основе современного оборудования необходимо и наличие современного инструмента.
3. В третьих, наверное, наиболее существенная проблема - необходимость в отключении водоподачи.

Конечно же, если работа осуществляется при помощи опытного сантехника, вопрос обновки решается в течение нескольких часов с минимальными трудностями. Но когда возможности в вызове сантехника нет, нужно познавать все с нуля и приступать к проведению ремонта самостоятельно.

Преимущества и недостатки

Но в этом есть свои плюсы, так как современная запорная арматура и в целом вся сантехника способна решить множество проблем или же локализовать их на отдельном промежутке.

Согласно мнению экспертов, наиболее высоким уровнем надежности отличается арматура из нержавеющей стали, основными достоинствами которой являются:

• высокий уровень надежности за счет высочайших технических характеристик самого металла;
• простота в процессе эксплуатации (к примеру, в случае необходимости можно перекрыть подачу воды всего одним поворотом вентиля);
• доступная цена;
• высокая экологичность - вода, которая подается на объект, не загрязняется за счет возникновения коррозийных отложений;
• широкая область применения - применима как на огромных промышленных объектах, так и в бытовых условиях.

Что касается недостатков, то таковых, говоря о нержавеющей арматуре запорного типа, крайне мало.

В первую очередь это, конечно же, необходимость использования специальной техники и средств в случае, когда выполняется капитальный ремонт. Обычным наждаком и круговыми движениями, т.е. притиркой, здесь не обойтись.

В силу того что материал достаточно мягкий по сравнению с чугуном, нужно соблюдать определенные меры безопасности, дабы окончательно не повредить поверхность при обработке.

Краны – это арматура, предназначенная для быстрого включения или отключения трубопровода, аппарата или прибора, а также для регулирования расхода газа через газопровод. По методу уплотнения краны подразделяются на натяжные и сальниковые. Основными элементами кранов являются корпус и коническая пробка с отверстием для прохода газа. На четырехгранной головке под ключ наносится риска, совпадающая с направлением отверстия в пробке. Если риска на головке совпадает с направлением трубопровода, то проход для газа открыт, а если риска направлена поперек трубопровода, то проход закрыт. В натяжных кранах в нижней части пробки есть шпилька с резьбой, на которую надевается шайба и накручивается гайка. Плотность в этих кранах обеспечивается натяжением гайки. Краны, устанавливаемые на газопроводах, должны иметь упоры, ограничивающие поворот пробки в границах 90°. Плотность в сальниковых кранах обеспечивается сальниковой набив­кой.

Шаровые краны. Запорным элементом крана является отполированный шар из высококачественной стали, имеющий сквозное отверстие для газа. Шаровой кран обладает высокой газоплотностью, имеет длительный срок эксплуатации, не требует ухода, подтягивания или смазывания трущих­ся поверхностей.

Задвижки – наиболее распространенные запорные устройства, применяемые на газопроводах диаметром более 50 мм. Газ отключается передвижным затвором в виде диска или клина. Перемещение затвора в корпусе задвижки осуществляется вращением маховика, соединенного с затвором с помощью шпинделя, имеющего на своей поверхности ленточную резьбу.

По расположению резьбовой части шпинделя бывают задвижки с выдвижным и неподвижным шпинделем. По устройству затворов задвижки подразделяются на клиновые и параллельные. Клиновые задвижки могут быть со сплошным (клином) и шарнирным (состоящим из двух дисков) затвором. У параллельных задвижек затвор состоит из двух половин или дисков, между которыми расположено распорное устройство.

Запорный вентиль состоит из корпуса с крышкой и тарелки. Через крышку проходит шпиндель с резьбой, на одном конце которого закреплен тарелка, а на другом – маховик. Пространство между крышкой корпуса и шпинделем заполнено сальниковым уплотнением.

Вентили на трубопроводах устанавливаются таким образом, чтобы на­правление движения среды совпадало со стрелкой на корпусе. При этом движение потока осуществляется под клапан. Положительными качествами вентилей являются возможность плавного регулирования и удовлетворительная плотность закрывания. Существенным их недостатком является большое аэродинамическое сопротивление, создаваемое им при прохождении потока.

Требования к запорно-регулирующей арматуре: герметичность затворов; легкость хода; малое аэродинамическое сопротивление; на маховиках задвижек и вентилей должно быть указано направление вращения при открывании и закрывании, на арматуре – товарный знак предприятия-изготовителя, диаметр условного прохода, рабочее давление среды, направление движения потока (для вентилей).

Обслуживание запорно-регулирующей арматуры заключается в проверке утечек газа в помещение через муфтовые и фланцевые соединения, сальниковые уплотнения, а также утечек газа в топки и газоходы из-за неплотности затворов.

Контроль обнаружения утечек газа, неплотности газовой арматуры вы­полняется операторами газовых котельных, а устранение выявленных неис­правностей – сотрудниками газовой службы. При установлении утечки газа через фланцевые соединения необходимы подтяжка болтов соединения либо замена прокладок, которые изготовляются из паронита, малобензостойкой резины, асбестового картона и др.

В случае обнаружения неплотности сальникового соединения необходима подтяжка крышки (гайки) сальника либо его замена. Сальники изготовляются из асбестовой пряди, смазанной жировой смазкой.

При неплотности резьбовых соединений осуществляется подтяжка со­единений либо замена уплотняющих пеньковых или джутовых прядей, про­питанных масляной краской.

Для обеспечения легкости хода и герметичности кранов необходима их своевременная смазка. Уплотнительные поверхности корпуса и пробки в процессе сборки покрывают смазкой. При температуре эксплуатации до 25 о С используется технический вазелин либо солидол, а при температуре свыше 25 о С - термоустойчивая смазка на основе горного воска, цилиндрового масла и графитового порошка.

Запорные поверхности кранов для обеспечения необходимой газоплотности притираются разными притирочными порошками и пастами на основе наждака, корунда, карборунда, мелко истолченного стекла и др. После при­тирки газоплотность проверяется при опускании крана в воду и пропусканию через него воздуха под давлением.

Плотность прилегания уплотняющих поверхностей затворов к уплотняющим поверхностям корпуса обеспечивается соответствующей их обработкой притиркой и шабрением.

Перед установкой задвижек на газопроводы они должны быть испыта­ны на плотность с использованием керосиновой пробы: на закрытой задвижке одну сторону затвора окрашивают меловым раствором, дают ему высохнуть; далее задвижку окрашенной стороной кладут вниз, а с другой стороны на затвор наливают керосин. Если через 1 ч керосиновые пятна не будут обнаружены на окрашенной стороне диска, плотность задвижки оценивается как достаточная

Продувочные свечи и свечи безопасности

Продувочные свечи служат для удаления газовоздушной смеси из газопроводов в атмосферу при пуске газа в газопровод или при прекращении эксплуатации газовых сетей.

Устанавливаются на наиболее удаленных от ввода участках общекотельного газопровода.

Диаметр должен быть не менее 20 мм. Выводится на крышу не ниже 1 м от карниза и должна иметь защиту от атмосферных осадков.

После отключающего устройства устанавливается штуцер с краном для отбора проб газа.

Свечи безопасности служат для дополнительной защиты топки от загазованности. Устанавливаются на газопроводе перед горелкой между рабочим и контрольным запорными устройствами. Требования по устройству аналогичны требованиям к продувочным свечам. Запрещается объединять свечи безопасности в один коллектор с продувочными свечами и использовать свечи безопасности для продувки.

Перед запорным устройством на свече безопасности ставится штуцер с заглушкой для манометра для определения плотности рабочего и контрольного запорных устройств.

Запорная арматура на продувочной свече и свечах безопасности после отключения установки должна быть постоянно открытой.

Предохранительные взрывные клапаны

Служат для защиты топки и дымоходов от разрушения при возможном взрыве.

Количество, площадь и место установки взрывных клапанов определяется проектом.

Устанавливаются в верхней части топки и дымохода, в местах возможного скопления газа. Площадь одного клапана должна быть не менее 0,05 м 2 (500 см 2).

При невозможности установки взрывных клапанов в местах, безопасных для обслуживающего персонала, на них должны быть предусмотрены дымоотводящие защитные устройства.

Конструкция клапанов:

1. Откидные (сбросные) – состоят из металлической пластины или металлической крышки, установленной на площадке дымохода. Края уплотняются глиной или песком.

Крышку крепят к площадке с помощью петли или цепочки.

2. Разрывные:

а) металлические – металлическая мембрана с насечкой, которая разрывается при повышении давления в топке котла или дымоходе;

б) асбестовые – лист асбеста, уложенный на металлическую раму с решеткой. Края асбеста уплотнены металлической полосой. Толщина асбеста не должна превышать Змм, при большей толщине на листе делаются надрезы.

В сроки, установленные инструкцией, персонал обязан проверять со­стояние взрывных клапанов.

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто - открыто» арматуры.

Арматура считается работоспособной, если:

Обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

Не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

Обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

Обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

Обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

Электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс - в циклах «открыто - закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· исправность электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом, а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

==========================================

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

при обслуживании и ремонте запорной арматуры

ТОИ Р-39-017-96

Разработчик: фирма «Газобезопасность» ОАО «Газпром»

Вводится в действие

Срок действия

1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. К обслуживанию и ремонту запорной газовой арматуры допускаются лица, достигшие 18 летнего возраста, прошедшие специальное обучение безопасным методам работы по обслуживанию и ремонту и медицинское освидетельствование состояния здоровья.

1.2. Персонал, выполняющий обслуживание и ремонт запорной арматуры должен проходить проверку знаний по охране труда не реже одного раза в 12 месяцев.

1.3. Ремонтные работы на запорной арматуре, установленной на линейной части действующих газопроводов, на технологических газопроводах КС, ГРС, АГНКС, СПХГ относятся к газоопасным работам. Указанные работы должны проводиться по специальному разрешению.

1.4. На персонал, выполняющий работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, из группы физических опасных и вредных производственных факторов могут воздействовать:

— взрыво- и пожароопасность;

— движущиеся машины и механизмы;

— подвижные части производственного оборудования;

— передвигающиеся изделия;

— разрушающиеся конструкции;

— повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

— повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;

— повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

— повышенный уровень шума на рабочем месте;

— повышенный уровень вибрации;

— повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;

— острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях инструментов и оборудования.

1.5. При ремонтных работах необходимо устанавливать арматуру, предусмотренную проектом. Запрещается применение запорной арматуры, не имеющей технических паспортов, подтверждающих соответствие ее данной серии, а также товарного знака на корпусе крана.

1.6. Запорная арматура на магистральных газопроводах, на газопроводах-отводах, на скважинах СПХГ, а также отдельно стоящая у промплощадок, должна иметь ограждение с двумя выходами, выполненное в соответствии с проектом.

1.7. Запорная арматура (краны, вентили, обратные клапаны, задвижки и т.д.) должна быть рассчитана на максимальное давление и предельные температуры среды в газопроводе.

Запрещается использовать запорную арматуру на рабочие параметры, не соответствующие указанным в технической документации.

1.8. Работы по обслуживанию и ремонту запорной арматуры, установленной в колодцах газопроводов, проводятся по наряду-допуску.

1.9. В колодцах газопроводов не разрешается работать в обуви, подбитой стальными гвоздями.

1.10. Работы в колодцах и в загазованной зоне должны выполняться персоналом в шланговых противогазах с надетыми предохранительными поясами. Запрещается спускаться в колодцы без защитных средств.

1.11. Работы в колодцах должны выполняться бригадой, численностью не менее 3-х человек.

2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ

2.1. Перед началом работ персонал обязан:

— надеть исправную спецодежду, получить необходимые средства индивидуальной защиты, приспособления и инструмент;

— подготовить рабочее место (площадку), убрать посторонние предметы, обеспечить при необходимости освещение, разложить в нужном порядке инструменты, приспособления;

— проверить исправность ручного и механизированного инструмента.Молотки, используемые при работе, должны быть насажены на рукоятки, имеющие овальное сечение, и расклинены, гаечные ключи — соответствовать размерам болтов и гаек, молотки, оправки, обжимки керны — не иметь сношенных бойков и заусенец.

— при проверке электроинструмента — убедиться, что он заземлен,изоляция провода не повреждена, клеммы подключения закрыты;

— при осмотре грузоподъемных устройств проверить их соответствие требованиям безопасной эксплуатации;

— снять на всех пневмоприводах ремонтируемых кранов шланги к пневмоцилиндрам, штурвалы ручного управления кранов, трубки подвода импульсного газа на превмоприводных кранах, оперативное напряжение с конечных выключателей кранов, повесить плакаты «Не открывать», «Не закрывать» на ручные масляные насосы, » Не включать», «Работают люди» на щите дистанционного управления, плакаты с указанием положения затвора крана («Открыто», «Закрыто») на каждом кране.

— снять питание со щита автоматики запорной арматуры, подлежащей обслуживанию или ремонту.

2.2. Перед проведением работ в колодцах они должны быть тщательно проветрены (провентилированы).

3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

3.1. Запорная арматура должна иметь:

— нумерацию согласно технологической схеме,

— указатели направления вращения штурвала (открытия и закрытия),

— указатели положения (открыто, закрыто) для кранов,

— указатели направления движения газа.

3.2. Краны расположенные на технологических газопроводах обвязки ГПА и общестанционные должны иметь однотипную нумерацию.

3.3. Запорную арматуру на трубопроводах и у аппаратов (за исключением обводных) следует открывать только после выравнивания давления газа в смежных участках трубопровода или при наличии определенного перепада давления, не превышающего указанного заводом-изготовителем.

3.4. Основным видом управления шаровых кранов является пневмогидравлические или пневматические приводы с использованием давления транспортируемого газа.

3.5. Нормальное положение линейного крана — открытое; нормальное положение обводного крана — закрытое. Положение кранов на перемычках между нитками многониточного газопровода зависит от режима работы газотранспортных систем.

3.6. Запрещается использовать краны с мягкими уплотнениями шаровых затворов в качестве регуляторов потока газа.

3.7. В кранах для создания герметичности при закрытом положении, а также для облегчения поворота затвора, необходимо периодически производить набивку крановой смазки.

3.8. Герметичность соединений газопроводов и арматуры, находящихся в помещениях, колодцах и на открытых промплощадках, необходимо контролировать согласно установленному регламенту.

Для проверки плотности соединений следует использовать мыльный раствор. Запрещается отыскивать места утечек газа при помощи огня.

3.9. Запрещается подтягивать болты и шпильки фланцевых соединений запорной арматуры, находящейся под давлением.

3.10. Запрещается стравливать газ через зазор разведенных фланцев кранов, задвижек. Стравливать газ из подлежащего ремонту участка газопровода следует только через продувочные свечи.

3.11. Запрещается пользоваться карманными фонарями и открытым огнем для освещения и отогревания замерзших частей запорной арматуры.

Для освещения необходимо пользоваться исправным аккумуляторным фонарем во взрывобезопасном исполнении. Для отогревания замерзшего оборудования необходимо использовать только горячую воду и пар.

3.12. Штоки и червячные передачи запорной арматуры должны смазываться тавотом или солидолом.

3.13. При набивке крана смазкой работник обязан:

— при отворачивании пробки, закрывающей канал смазки, стоять сбоку, и держать пробку так, чтобы при ее выбросе давлением, пробка не ударила руку.

— с окончанием набивки шприц выворачивать осторожно, не стоять против канала смазки.

3.14. Обслуживание редукторной части крана с пневмоприводом с присоединенными шлангами силового газа запрещается.

Перед работой вблизи пневмопривода шланги силового газа должны быть отсоединены от пневмопривода.

3.15. При обслуживании запорной арматуры, включенной в схему электроавтоматики, питание со щита автоматики должно быть снято.

4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

4.1. Ремонтные работы на запорной арматуре подразделяются на плановые и аварийные.

Плановые работы проводятся по плану-графику. Аварийные проводятся незамедлительно.

4.2. При выполнении ремонтных работ запрещается:

— разбирать запорную арматуру, находящуюся под давлением.

— производить работы по ремонту узла управления, фильтра при наличии давления среды в системе управления краном.

4.3. Во время работы по ремонту запорной арматуры следует пользоваться только исправным инструментом и оснасткой.

4.4. Запрещается останавливать вращающийся инструмент руками или какими-либо предметами.

4.5. При запрессовке детали необходимо ставить без перекосов, а гидравлические скобы держать только за ручки.

4.6. При разборке запорной арматуры снятые сборочные узлы и детали необходимо укладывать на заранее подготовленные места (не на проходах), крупные и тяжелые узлы — на полу на деревянных подставках, располагая их так, чтобы они не опрокинулись.

4.7. Не следует снимать и устанавливать вручную собранные гидроцилиндры и другие узлы, имеющие значительные габаритные размеры и массу.

4.8. При рубке металла необходимо использовать предохранительный щиток и защитные очки.

4.9. При ремонте подземной части запорных устройств устраиваются траншеи. При работе в траншее на глубине более 1 м — откосы.

4.10. Для спуска в траншею и подъема из нее используются переносные лестницы, которых должно быть не менее 2-х и установлены они должны быть в противоположных сторонах.

4.11. При проведении работ в траншее, на поверхности земли должно находиться не менее 2-х наблюдателей, готовых оказать немедленную помощь находящимся в траншее работникам. Все работники, находящиеся в траншее, должны иметь спасательные пояса с привязанными к ним веревками.

4.12. При ремонте блоков управления и приводов кранов, установленных на высоте более 0,75 м необходимо пользоваться приставными лестницами и стремянками.

4.13. Для безопасного проведения работ по ремонту запорной арматуры необходимо своевременно проверять правильность показаний манометров, установленных в обвязке запорного устройства, сравнивая их с показаниями контрольных манометров.

4.14. Запрещается использовать манометры с просроченным сроком поверки и имеющие видимые повреждения.

5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

5.1. При обнаружении аварийной ситуации или угрозы ее возникновения, работник обязан:

— обеспечить собственную безопасность с применением средств защиты;

— оповестить персонал, находящийся в опасной зоне и руководителя (ответственного исполнителя) работ;

— принять участие в первоочередных мероприятиях по ликвидации аварии в соответствии с ПЛА.

Работники, не имеющие персональных обязанностей согласно ПЛА, должны незамедлительно покинуть опасную зону.

5.2. При возникновении аварийной ситуации руководитель работ обязан:

— произвести оповещение персонала об аварии;

— обеспечить первоочередные меры по спасению и эвакуации людей, оказанию доврачебной помощи пострадавшим, а также мероприятия по локализации и ликвидации аварии в соответствии с оперативной частью ПЛА.

6.МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

6.1.По окончании работ персонал обязан:

— отключить все механизмы, использованные при ремонте;

— проверить, не оставлен ли инструмент на рабочем месте;

— привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений;

— собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;

— сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;

— очистить и уложить в назначенное место спецодежду;

— принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.).

В трубопроводах в процессе эксплуатации могут возникнуть трещины и свищи, течь хладагента и рассола во фланцевых соединениях, изломы и трещины в кронштейнах.

Трещины и свищи устраняют газовой сваркой, электросваркой или вырезают поврежденные участки и вваривают новые. Эти работы выполняют с соблюдением правил техники безопасности, т. е. после отключения ремонтируемого участка трубопровода от системы холодильной установки, освобождения его от хладагента, рассола или воды и последующей продувки.

При ремонте трубопроводов применяют труборез, позволяющий резать трубы в труднодоступных местах без демонтажа. (рис. 166) состоит из корпуса (5) в виде фигурного стакана, конического сердечника (4), рукоятки (6) и кронштейнов (3) с насаженными на них дисковыми ножами (2). Конический сердечник ввинчивают в корпус, при этом упирающиеся в его поверхность плечи кронштейнов раздвигаются, а дисковые ножи, находящиеся на противоположных плечах, прижимаются к разрезаемой трубе (1). Вращая корпус с помощью рукоятки (6), в которой смонтирован механизм с трещоткой, поворачивают кронштейны с ножами, а следовательно, и разрезают трубу. Вертикальная подача ножей на глубину резания производится дальнейшим ввинчиванием конического сердечника. Положение ножей под наклоном к оси трубы обеспечивает получение фаски в месте реза.

Рис. 166 - Схема трубореза

При разъединении фланцев труб не следует вынимать все болты. Два болта оставляют на месте и вынимают после установки остальных проверенных болтов. Для облегчения разъединения фланцев используют специальное приспособление (рис. 167). Лапки захватов (3), шарнирно закрепленные в корпусе (2), вводят в отверстия фланцев (6), распорный клин (4) направляют в зазор между фланцами и поджимают винтом с рукояткой (1). Вращением рукоятки винта разжимают фланцы на необходимое расстояние, после чего старую прокладку (5) можно удалить и на ее место поставить новую. Вращением рукоятки в обратную сторону клин освобождают, в результате чего фланцы сходятся. При сближении фланцев необходимо следить, чтобы прокладка не выпала и не перекосилась.

Рис. 167 - Приспособление для разъединения фланцев

Для изготовления прокладок используют листовой паронит толщиной 2...3 мм для аммиачных трубопроводов и 0,5…2 мм для хладоновых. Прокладки для аммиачных трубопроводов смазывают графитовой пастой (графит, разведенный в машинном масле), для хладоновых трубопроводов - глицерином. Прокладки рассольных трубопроводов изготовляют из листовой резины толщиной 3...5 мм. В соединениях водяных трубопроводов можно использовать прокладки из паронита, резины или специального картона.

Процесс ремонта запорной арматуры предусматривает очистку вентилей и задвижек от загрязнений, проточку седел и опорных гнезд, шабрение и протирку клапанов, замену сальниковых уплотнений, восстановление или замену поврежденных или изношенных шпинделей и гаек.

Наиболее ответственные операции при ремонте запорной арматуры - восстановление седел и уплотняющих поясков у клапанов и золотников вентилей. Изношенные уплотняющие баббитовые пояски клапанов запорных аммиачных вентилей восстанавливают перезаливкой с последующей проточкой на станке или опиловкой вручную. Незначительно изношенные уплотняющие детали золотниковых вентилей ремонтируют путем притирки пояска золотника к опорному кольцу седла вручную или с помощью специального приспособления. Шпиндели с изгибом или повреждением резьбы восстанавливают или заменяют.

Большое значение имеет правильная набивка и затяжка сальника. Кольца для набивки сальников аммиачных вентилей изготовляют из прожированного хлопчатобумажного шнура квадратного сечения с размерами сторон 10, 12 или 16 мм. Для сальников рассольных и водяных вентилей применяют пропитанный специальным составом хлопчатобумажный шнур или пеньковую набивку, для сальников хладоновых вентилей - асбестовый шнур, пропитанный графитом с глицерином. Чтобы стыки сальниковых колец были плотными, отмеренные куски шнура отрезают острым ножом под углом 45°. При установке в сальник стыки колец располагают вразбежку.

После ремонта проверяют герметичность арматуры при рабочем давлении. Если арматура демонтировалась для ремонта, то ее герметичность перед монтажом в вагон проверяют на специальном стенде воздухом при рабочем давлении.

По окончании ремонта трубопровод хорошо очищают и высушивают. Участки, работающие при низкой температуре, покрывают гидро- и теплоизоляцией, а затем окрашивают масляной краской.