Шлакоблок относится к очень популярным материалам, из которых возводятся постройки любого типа. Технология изготовления шлакоблока в домашних условиях представляет собой вибрационное прессование определенной смеси, находящейся в специальных формах.
Сама технология производства и состав шлакоблоков предусматривают то, что в блоках используются специальные приспособления и станки, которые можно сделать своими руками. Размеры стандартного блока составляют 39х29х19 сантиметров, внутри возможно наличие трех одинаковых отверстий.
Достоинства шлакобетонных блоков
Состав шлакоблока (впрочем, как и пеноблока) поистине уникален:
- У шлакобетонных блоков отличная тепло- и звукоизоляция.
- Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью.
- Хорошая экономия цемента. Так, для приготовления 36 штук пойдет один мешок цемента.
- Действующее российское законодательство не предусматривает обязательной сертификации ни самого шлакобетонного материала, ни оборудования, с помощью которого он производится. То есть, нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество.
Отсюда вывод: именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный.
Готовим раствор для шлакобетона
Прежде чем говорить о том, как делать шлакоблоки в домашних условиях, рассмотрим приготовление раствора для них. В состав раствора для шлакобетонных блоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак, оставшийся после сгорания угля в печи, в количестве, равном семи объемным частям.
Крупный керамзитовый песок – две части, гравий, фракцией 0,5 – 1,5 см – две части, цемент, маркой М500 – полторы части и вода – три объемных части. Но наполнителем может быть не только шлак, в качестве такового возможно использование гипса, керамзита, золы, гравия, отсева щебенки, песка, кирпичных отходов и даже обработанных опилок.
Внимание: Пропорциональный состав воды указан приблизительно, и в процессе замешивания раствора необходимо контролировать его густоту. Для проверки достаточно взять комок раствора и бросить на землю. Качественный раствор рассыплется, а сжатый в кулаке – слипнется.
При использовании доменных шлаков, как наполнителя, не должны присутствовать никакие лишние добавки: щепки, земля или не сгоревший уголь. Поэтому шлак заранее должен быть отсортирован, просеян с помощью специального сита.
Если наполнителем служит гипс, то составляющие шлакобетона берутся в следующих пропорциях: гипс – одна часть, шлаковая смесь – три части и вода. Раствор тщательно перемешивают, и используется практически сразу.
Такая смесь приготавливается в течение максимум шести минут. Предварительно шлаковая смесь увлажняется. Для приготовления одного кубического метра раствора используется около 350 литров воды.
Чтобы в домашних условиях качественно изготовить шлакобетонные блоки, в раствор добавляется специальный пластификатор. В результате чего смесь становится очень пластичной, и блоки получаются прочными, водонепроницаемыми, морозостойкими и не ломкими.
Кроме пустотелых, блоки могут делаться и полнотелыми. Они являются самыми крепкими и прочными, и чаще всего из них делают фундамент. В отличие от них пустотелые блоки обладают легкостью, отличными теплоизолирующими и звуконепроницаемыми свойствами.
Ну и еще одно важное свойство: шлакоблоки могут быть цветными, если в раствор добавить красители, которыми могут служить мел или толченые красные кирпичи.
Статьи по теме:
Способы изготовления шлакобетонных блоков
В настоящее время такой вопрос, как изготовить шлакоблок в домашних условиях, можно решить двумя способами:
- При первом способе используются небольшие формы, в которых блоки затвердевают;
- При втором – используется специальное оборудование. Это оборудование может быть заводского изготовления или сделанное самостоятельно, возможно с привлечением знакомого токаря.
Шлакоблоки в формах
Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм. Считается, что стандартные размеры блока составляют 39х19х19 сантиметров, но в зависимости от предназначения формы можно делать практически любыми.
Формы состоят из боковых стенок и дна. Если формы изготавливать таким образом, что в каждую заливать по несколько блоков, то можно значительно сэкономить материал.
Внимание: При использовании таких форм раствор должен быть однородным и достаточной густоты, чтобы заполнить эти формы без образования пустот.
Чтобы блоки получались легкие и недорогие, в них создаются пустоты, для этого в формы вставляются стеклянные бутылки. Чтобы их легче было доставать, они располагаются горлышком вниз. Лишний раствор снимается, оставшийся хорошо разравнивается.
В формах блоки находятся в течение суток, затем они вытаскиваются и складируются невысокими штабелями. Для строительства они готовы через месяц.
Шлакобетон на специальном оборудовании
Изготовление шлакоблоков в домашних условиях таким способом, является более высокопроизводительным и гарантирующим более высокое качество. Но для этого необходимо специальное оборудование, в частности бетономешалка и вибростол.
Для изготовления станка необходимо:
- использование стального листа, толщиной 2-3 мм ;
- асинхронного двигателя, мощность которого 100 Ватт и более ;
- грузы для вызова дисбаланса и вибрации;
- цилиндры для создания пустот.
Делаем станок для производства шлакобетонных блоков
Оборудование для шлакоблоков в домашних условиях можно сделать следующим образом:
- Из стального листа вырезаются заготовки следующего размера: два прямоугольника 40х25, два – 20х25, один – 40х15, четыре – 4х4 и один – 39,5х19,5 сантиметров.
- Из стальных прямоугольников 40х25 и 20х25 сантиметров сваривается форма, внутренние размеры которой будут соответствовать размерам стандартного блока. Но, как уже было сказано, размеры можно варьировать.
Внимание: Для четкого соблюдения размеров блоков и сохранения качества ребер, сварной шов необходимо располагать снаружи.
- От трубы отрезаются три заготовки, диаметром 8 сантиметров, длиной 25 см.
- Эти заготовки привариваются к форме, с помощью ребер жесткости, размером 4х4 см, при этом они располагаются в ее верхней части.
- Вибратор крепится к более длинной стороне формы, используются для этого болты с гайками. Сами болты к форме прихватываются сваркой.
- Для защиты двигателя от воды и раствора, над ним приваривается козырек, к краю которого приваривается дополнительная ножка. Она необходима для дополнительной устойчивости, потому, что из-за вибратора сместился центр тяжести всей конструкции.
- К ручкам привариваются фиксаторы и можно приступать к изготовлению шлакоблоков.
Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:
- шлакобетонные;
- бетонные;
- газобетонные;
- фибропенобетонные;
- полистиролбетонные.
Шлакоблоки в качестве строительного материала
Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.
Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:
- цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
- песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
- шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
- вода.
Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.
Бетонные блоки
Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.
Строительные опилочные блоки
Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.
Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.
Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.
Газобетонные строительные блоки
Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.
Фибропенобетонные изделия для кладки
Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.
Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.
Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.
Блоки из полистиролбетона
Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.
Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.
Установка для производства строительных блоков своими руками
Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.
Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.
Приготовление раствора
Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.
Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.
В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.
Изготовление бетонных блоков без вибростола
Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.
Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.
Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.
Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка
Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.
Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.
Особенности изготовления шлакоблоков
Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.
Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.
Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.
Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.
Технология производства опилкобетонных блоков
Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.
Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.
Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.
Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.
Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.
Станки и оборудование
Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.
Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.
В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.
На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.
Блоки из шлакобетона
Виды бетонных блоков для строительства
Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:
- увеличенными габаритами;
- уменьшенным весом;
- используемым наполнителем;
- технологией производства.
Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:
- керамзита;
- опилок;
- шлаков;
- кирпичного боя;
- отсева.
Блоки из керамзита Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:
- керамзитобетонные блоки;
- арболитовые изделия;
- пенобетонные стройматериалы;
- газобетонную продукцию;
- шлакоблоки.
Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.
Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала
Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:
- шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
- отсев из гранита и щебенки;
- кирпичные отходы;
- речной щебень;
- частицы керамзита.
Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:
- по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
- в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.
Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:
- повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
- увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
- стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
- уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.
Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.
Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:
- ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
- пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
- растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.
Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.
Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.
Какой лучше использовать станок для блоков
Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:
- простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
- модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.
Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.
Станок для блоков упрощенной конструкции
Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.
Станок для блоков упрощенной конструкции Порядок действий:
- Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
- Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
- Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
- Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
- Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.
При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.
Модернизированный станок для производства строительных блоков
При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:
- вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
- подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.
Модернизированный станок для производства строительных блоков Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.
Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий
Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:
- стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
- металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
- электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
- аппарат для электрической сварки с электродами;
- болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
- слесарный инструмент.
До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.
Чертёж станка для шлакоблока Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:
- Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
- Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
- Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
- Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
- Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
- Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
- Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
- Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
- Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
- Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
- Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.
Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.
Чертеж. Станок для виброформовки Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура
Станок для изготовления шлакоблоков своими руками Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:
- портландцемент с маркировкой М400 и выше;
- отсев или мелкий щебень;
- шлак или золу от сгорания угля;
- просеянный песок;
- воду.
Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.
Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:
- перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
- смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.
Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.
Портландцемент с маркировкой М400 Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков
Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:
- Установите оборудование на ровной площадке.
- Подключите электрическое питание.
- Приготовьте шлакоблочный раствор.
- Залейте подготовленную смесь в форму.
- Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
- Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
- Поставьте защитную крышку и включите вибратор.
Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.
Подводим итоги
Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.
Зачем делать блоки?
Что необходимо иметь для этого?
Из чего творить блоки?
Как их производить?
Почему выгодно самому творить блоки?
Какова прибыль от этого?
С чего начать и как развивать этот бизнес?
В этой статье Вы получите ответы на все поставленные вопросы и сможете «включить» для Себя надежный и, зависящий только от Вас, источник дохода.
И так, разберемся по порядку.
Зачем делать строительные блоки?
Вы, наверняка, обратили внимание, что последние 4-5 лет бурно идет строительство. Строят от мелких и средних частных построек: гаражей, дач, усадеб, мастерских, цехов, с/х строений, до крупных производственных, жилых зданий, хранилищ, центров. Специалисты строительных специальностей востребованы как никогда ранее.
Появляются новые строительные технологии и материалы. Но всегда ли они доступны по цене и технологии широкому кругу застройщиков?
Поэтому они мало применяются в малом и среднем строительстве, как в крупных городах, так и в малых поселках.
Наиболее доступным строительным материалом остается так называемый шлакоблок и кирпич.
Причем кирпич часто уступает шлакоблоку по цене, теплопроводности и простоте кладки.
А вот пустотные строительные блоки удобны и доступны большинству частным застройщикам.
Да потому, что благодаря своим свойствам:
Из них просто построить малоэтажное (2-3 этажа) строение (гараж, дом, дачу, хозблок, мастерскую и т.п.) даже не прибегая к услугам каменщика. (1 блок = 3-4 кирпича);
Стены из шлакоблоков звуко- и тепло- не проницаемы;
Цена шлакоблока ниже цен на кирпич, пеноблок и других строительных материалов из-за дешевизны и доступности его компонентов (см. ниже);
Только шлакоблок можно изготавливать самому. Еще саман (глиняно-соломенный кирпич) тоже можно делать самостоятельно.
Так как же производить шлакоблоки самому?
Что необходимо для производства строительных блоков?
Известно, что шлакоблок производили ЖБК на специальном оборудовании с использованием пропарочной камеры. Поэтому производство качественного блока в бытовых условиях было не доступно.
Но если есть спрос, значит неотвратимо и предложение. И оно есть!
С 1994 года опыт производства строительных блоков в частном хозяйстве и на малом производстве дал ответ на поставленный вопрос.
Что для этого необходимо?
Вибростанок
- Сырье
- Технологию
- Относительно ровную площадку
- Бытовую сеть в 220В (без комментариев).
Уточним подробнее каждый пункт.
Вибростанок
Есть разные конструкции вибростанков. В бытовых условиях производства и малом бизнесе уверенно зарекомендовал себя в странах СНГ ручной, электрический, малогабаритный шлакоблочный вибростанок МЗ30 (выпускается 14-й год). В народе известный как «Мечта застройщика»
Сырьё
Для производства строительных блоков необходимы следующие компоненты:
Цемент - портландцемент марки 400. Допустим и другой. Но необходим подбор пропорций. Например, при использовании цемента марки 300, его расход следует увеличить на 10-15%.
Наполнителями для бетона могут быть самые разные материалы: песок, щебень, шлак, граншлак, зола, опилки, стружка, отсев, керамзит, гипс, лом кирпича и другие природные и производственные материалы.
В зависимости от местных условий, требований к производимым блокам и себестоимости можно выбирать соответствующий наполнитель. Перечислю несколько популярных составов бетона и основные группы бетонов
1). Шлак с металлургических предприятий (серого или темно серого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 9 частей
Цемент – 1 часть
Вода 0,5 объема цемента
2). Граншлак с металлургических предприятий (желто-зеленоватого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 4 части
Мелкий отсев – 4 части
Цемент – 1 часть
Вода 0,5 объема цемента
3). Другие шлакобетоны
4). Бетоны на песке и щебне
5). Бетон на отходах кирпича
6). Керамзитобетон
7). Золобетон
8). Опилкобетон
9). Перлитобетон
10). Полистеролбетон
и другие бетоны с разным сочетанием перечисленных.
Теперь понятно, что бытующее название «шлакоблок» не самое точное определение возможных строительных блоков.
Пластифицирующая добавка – это не обязательный компонент бетона. Но ее присутствие обеспечивает: раннюю прочность блоков (это очень важно при ограниченных производственных площадях), повышает качество блоков (снижается трещинообразование и истираемость блоков), улучшается водонепроницаемость и морозостойкость бетона.
Количество добавки очень незначительно – порядка 5г на блок.
Технология изготовления строительных блоков:
- Подготовка бетона
- Производство блоков
- Просушка и складирование готовых блоков.
Подготовка бетона (на примере ранее приведенного 2-го рецепта бетона)
1). Засыпаете 4 лопаты мелкого отсева + 4 лопаты гранулированного шлака
2). Засыпаете 1 лопату цемента
3). Тщательно перемешиваете
4). Добавляет в 7-9 л воды + 250 мл (половину пол-литровой банки) растворенной УПД. Раствор добавки готовится так: в 40 литровую емкость высыпают 0,5кг УПД и тщательно перемешиваете до полного растворения.
5). Перемешиваете. При этом бетон качественно пропитывается раствором УПД.
Производство блоков
1). Засыпаете в вибростанок готовый бетон с небольшой горкой. Кратковременно, на 1-2 сек. включает вибратор – бетон садится, мастерком, в одно движение, разравниваете поверхность чуть осевшего бетона.
2). Устанавливаете прижим и, без особого усилия, давите на него, включив вибратор.
Блоки с круглыми и прямоугольными пустотами вибрируются 4-5 сек. до опускания прижима на ограничители.
Узкие полные блоки (2шт.) вибрируются 5-7 сек.
3). С вибрацией поднимаете станок - блок остается на площадке.
Просушка и складирование готовых блоков
При использовании УПД готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 5-6 часов. Без УПД – через двое суток.
После этого времени блоки не рассыпаются при соблюдении пропорций бетона и технологии их изготовления.
Складировать готовые блоки советую в пирамидальные штабели в один блок с небольшим (2-3см) просветом между блоками – для дальнейшего досыхания боковых граней.
В каждой такой пирамиде по 100 штук. Легко считать. Каждую пирамиду полезно промаркировать датой и временем изготовления последнего блока. Это пригодится при реализации. На 4-й, 5-й день можно отгружать.
Производственная площадка
- Помещение с ровным бетонным полом.
Можно производить блоки круглый год. Желательна хорошая вентиляция и отопление в холодное время.
- Открытая ровная площадка.
Может быть бетонная или земляная, покрытая полиэтиленовой пленкой для сохранения товарного вида блоков (не пачкается тыльная грань).
- Открытая, относительно ровная площадка без предварительной подготовки.
На такую площадку можно выкладывать готовые блоки на поддончиках.
С чего начать производство строительных блоков?
1. Выберите оптимальный местный материал для бетона, учитывая его стоимость и доставку.
2. Рассчитайте себестоимость 1 блока с учетом компонентов бетона.
3. Определитесь с производственной площадкой.
4. Приобретите вибростанок.
5. Освойте приведенные технологии.
На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5куб.м (лучше 0,5 с учетом перпективы).
Почему выгодно самому творить строительные блоки?
Приведу мои реальные затраты на заполнитель с доставкой и цемент, расчет себестоимости изготовления блоков и окупаемости вибростанка "Мечта застройщика" по производству шлакоблока в г.Запорожье (Украина) в 2004 году на примере бетона из граншлака (серого) и цемента.
Исходные данные:
8 куб.м шлака – 30 долларов/машина с доставкой по городу (КРАЗ или большой МАЗ)
Цемент :
Пропорция 1:9 – 0,88 куб.м или 18 мешков по 3 доллара = 54 доллара
Цена вибростанка – 200 долларов
Общий объем раствора:
Пропорция 1:9 – 8 + 0,88 = 8,88 (куб.м)
Объем раствора на 1 ГОСТовский шлакоблок:
Общий объем: 39см х 19см х 19см = 0,014 (куб.м)
объем пустот:
При d = 9,5 см: 3 х 3,14 х 4,75**2 х 15 = 3188 куб.см = 0,003188 куб.м
Объем раствора на 1 ш/блок при d = 9,5 см: 0,011 куб.м
Таблица результатов расчета:
Примечание:
1. Для шлакоблока с 2-мя прямоугольными пустотами раствора требуется меньше (но и прочность такого блока ниже)
2. Заменив граншлак на приемлемый для Вас местный заполнитель для бетона, цены своего региона (в России розничная цена ш/блока выше) и использовав размеры шлакоблока, Вы легко подсчитаете себестоимость 1ш/блока и окупаемость станка для себя.
Расчет доходности и прибыли:
|
Принимаем исходные допущения: |
||
|
Наименование |
Диапазон значений |
Опорное значение |
|
Время формирования 1 блока (сек.) без УПД | ||
|
Количество блоков в 1 час, учитывая время загрузки бетона в МЗ30 сек. (штук) | ||
|
Количество блоков в 1 день (8 часов) штук | ||
|
Розничная цена 1 шлакоблока (в 2005 году): на Украине |
2,0грн. (0,4 $) 15 руб. (0,5 $) |
|
|
Доходность (Из предыдущей таблицы следует, что себестоимость 1 ш/блока составляет 1/3 от его розничной цены) |
||
|
В день произвести блоков на сумму: на Украине | ||
|
За месяц произвести блоков на сумму: на Украине | ||
|
Себестоимость составит: на Украине | ||
|
Прибыль составит: на Украине | ||
Примечание :
- Если применить УПД, то производительность существенно возрастет.
- Рекорд принадлежит Виктору Романову и Сергею Рахманинову, которые за день изготовили 700 блоков 390*138*188 в июле 1998г
Развитие и расширение бизнеса
1. Нанимать ответственных работников, достойно их заинтересовав. (У нас в городе – 20коп. (0,04цента) за блок, в районе – 0,02цента.)
2. Начиная реализацию, снижать розничную цену, тем самым составив достойную конкуренцию и получив благодарных клиентов и их рекомендации. (Важно! Качество должно быть непременно достойным).
3. В теплый сезон или в отапливаемом помещении (вне зависимости от сезона), можно организовать работу и в 2 смены.
4. При этом предприниматель зависит только: от наличия напряжения в сети и от здоровья 1 рабочей силы (на первом этапе, до окупаемости, можно и самому поработать со станком).
5. Если целесообразно, сдавать станок в аренду "застройщикам".
6. Выполнять заказы "застройщиков" прямо на их площадке, сэкономив им деньги на погрузку, перевозку и разгрузку блоков.
7. Кроме того, – Вам не потребуется разрешения Госэлектронадзора, так как всё оборудование рассчитано на обычную бытовую сеть!
Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.
Таким образом, бизнес по производству строительных блоков можно развивать поэтапно:
- Начать с минимальных затрат на приобретение вибростанка, 1 машины местного сырья в качестве наполнителя бетона, 15-20 мешков цемента.
Дать бесплатные объявления о реализации качественного щлакоблока.
Произвести 800-1000 блоков. Быстро из реализовать, снизив розничную цену.
- Приобрести бетономешалку и следующую партию сырья + УПД.
Выровнять цену до розничной (по желанию).
Дать бесплатные объявления + платное.
- Производительно, с наработанным опытом производства, изготавливать качественные блоки, успевая выполнять заказы.
Объявления давать уже не нужно: высокое качество блоков + реклама «из уст в уши» сделают свое дело.
Организовать 2-х сменное производство строительных блоков.
Расширить номенклатуру производимых блоков.
Приобрести дополнительные вибростанки, возможно, и бетономешалку.
Набрать работящих работников
Успевать тратить прибыль или вложить ее в новый бизнес, столь же рентабельный.
Чего я Вам искренне желаю!
Успехов и Процветания!!
«Каталог полных бизнес-пакетов» masterdela.info
mailto:[email protected],
Украина, г.Запорожье, август 2005 года
Строительство дома из блоков продвигается быстрее, чем из кирпича. Приобрести их можно свободно, но многие изготавливают строительные блоки своими руками.
Блоки в строительстве используются не только для возведения стен. Ускоряет его и использование строительных блоков для фундамента. Конечно, эти блоки должны быть очень плотными: 1,5 т на 1 кубический м. Изготовление блоков своими руками, если разобраться, не такое уж и сверхсложное дело.
С чего начать?
А начало всему — изготовление форм.
Формы
В продаже есть формы для блоков строительных со стандартными размерами. А у себя дома можно изготовить строительные блоки размеры, которых устраивают вас. Берем листовой металл, вырезаем из него требуемой формы заготовки и свариваем форму. Делают формы и из дерева, они хороши для саманных блоков. Дно здесь не нужно. А вот ручки по бокам будут кстати, так удобней работать с ними.
Материал для самодельных строительных блоков
Чем хороши строительные блоки, сделанные своими руками, так это тем, что для них используется материал, который у вас уже есть или вы сможете легко его приобрести.
В основном блоки изготавливают на основе цемента с разными наполнителями, но народные умельцы, как и производители иногда, обходятся без него. В зависимости от выбранного материала, возможно изготовление самодельных строительных блоков следующих видов:
- шлакобетонные;
- блоки на основе жидкого стекла;
- саманные;
- стружкобетонные или арболитовые.
Как наполнитель используют:
- золу;
- шлак;
- отсев;
- щебень;
- гипс;
- перлит;
- керамзит;
- опилки;
- солому;
- битый кирпич и другое.
Блоки без цемента
Изготовление строительных блоков по данной технологии доступно не каждому, ведь в смеси присутствует жидкое стекло. Разве что договориться с ближайшим заводом ЖБИ и купить основной компонент там. Смесь будет состоять из:
- двух десятков частей песка речного;
- полутора десятков частей жидкого стекла;
- 4-х частей мела;
- 3-х частей извести гашенной;
- 2-х частей каолина.
Процесс изготовления
- Сначала просеивается песок;
- добавляется мел;
- все хорошо смешивается;
- вводится известь гашенная;
- каолин или измельченный до состояния порошка кирпич;
- жидкое стекло.
Исходное сырье должно получиться однородным, тестообразным. Прежде чем заливать эту массу, напоминающую тесто, смочите формы изнутри. Если желаете, можно строительным блокам придать цвет. Для этого добавить:
- мел любого цвета;
- размолотый в порошок кирпич красный.
В такие блоки добавляют наполнители: шлак, керамзит, стружки. Прочность у них высокая — они значительно крепче цементных.
Керамзитобетонные блоки
Керамзитобетонные блоки — это один из видов шлакоблоков, где наполнителем служит керамзит.
Состав
- цемент — 1 часть;
- керамзит — 5 частей;
- песок — 3 части;
- вода — около одной части.
Технология
Технология изготовления строительных блоков керамзитобетонных, в общем такая же, как и любых других:
- в предварительно смазанные формы помещается исходный материал;
- утрамбовывается;
- форма снимается минут через 10;
- изделие остается на месте;
- через 12 часов переносится в защищенное от осадков и прямых лучей солнца место.
- при теплой погоде блоки станут твердыми по истечении немногим меньше месяца.
Если планируется делать толстые стены (около 0,5 м), то блоки лучше с пустотами. Для этого в форму вставляются вставки из дерева: круглые или квадратные. А чтобы они хорошо вынимались, перед тем как вставить, закутайте их в кровельное железо.
Преимущества
- небольшой вес;
- морозоустойчивость;
- воздухопроницаемость;
- влагостойкость;
- прочность;
- небольшая стоимость.
Дом из керамзитобетонных блоков строится быстрее чем из кирпича, раствора на кладку уходит меньше.
Саманные блоки
Компоненты
Для этого типа блоков материал, в буквальном смысле, находится под ногами. Все, что нужно это:
- глина;
- солома;
- песок речной.;
- вода.
Особенности подбора
Чтобы у строительных блоков характеристики соответствовали всем требованиям, нужно кое-что знать об особенностях подбора компонентов:
- Глину лучше заготовить с осени, укрыть ее пленкой и дать перезимовать — так улучшится ее качество.
- Песок сначала просеять, освободив от примесей.
- Солому можно взять на поле, где только собрали пшеницу, рожь или ячмень. Если солома осталась от сбора урожая минувшего года, то качество будет уже не то — она ведь, полежав, начинает преть.
Как определить процентное соотношение компонентов
- глина — 1 куб. м;
- солома — 20 кг;
- песок — 25%.
Чтобы не испортить всю партию блоков, нужно сделать маленький экспериментальный замес. Так что поступаем следующим образом:
- соединяем все составляющие в небольших количествах и записываем пропорции;
- делаем замес;
- формируем шар;
- оставляем на солнце для просушки где-то на 1 час;
- бросаем его на землю в высоты метра полтора.
Если все компоненты подобраны в нужных соотношениях, то шар останется целым. Добавили больше, чем следует песка? Он разрушится или растрескается. Песка недостаточно? Шар расплывется. Вот так практическим путем и подбираем самый оптимальный вариант.
Подготовка
Для приготовления смеси сразу на несколько десятков блоков, нужно сделать в земле выемку: круглую диаметром около 2,5 м или прямоугольную 1,5х2,5 глубиной пол метра. Выстелить ее дно полиэтиленом. Хотя подойдет и какая-то готовая емкость: корыто или старая ванна. Дальше все так, как это еще в старину делали: одеваем высокие сапоги из резины и ходим, перемешивая все до однородности.
Изготовление
- Пока замес находится в стадии изготовления, готовим площадку для изделий: подбираем ровное солнечное место;
- ведрами подносим смесь;
- заполняем формы;
- уплотняем;
- убираем лишнее, проводя досочкой по верхним краям формы;
- форму снимаем.
Готовые блоки должны подсохнуть. Обычно на это уходит несколько дней. Важно, чтобы на них не попадал дождь. Потом переносят в укрытие и еще подсушивают. Полностью готовыми будут дней через 10.
Дом из саманных блоков получается очень теплым, комфортным. Кроме того, этот строительный материал экологически чистый, прочный, пожаробезопасный. Применяется для построек не выше 2-х этажей.
Опилкобетонные блоки (ароболит)
Технология изготовления блоков из опилкобетона схожа с изготовлением саманных блоков, но составляющие нужно не добывать, а закупать.
Составляющие
Перед тем, как приступить к изготовлению, нужно приобрести:
- цемент — М300 или выше;
- песок — фракция не крупнее 1,8 Мкр;
- не гашенная известь;
- опилки (древесина хвойная).
Подготовка компонентов
- просеиваем опилки;
- сухой цемент и песок смешиваем;
- сюда же известь и опять смешиваем;
- опилки добавляем и повторяем процедуру смешивания;
- вливаем воду;
- Для того, чтобы компоненты хорошо сцеплялись между собой добавляем хлорид кальция или глинозем сернокислый;
- контролируем качество смеси.
Для контроля качества, катаем шарик и сжимаем его в ладонях. Если потечет вода, то ее в смеси слишком много, если шарик рассыпется — много опилок или песка.
Приступаем к изготовлению
- Форму выстилаем полиэтиленовой пленкой;
- закладываем смесь;
- трамбуем;
- не вынимая из формы, оставляем застывать дней на 5;
- вынимаем из формы и сушим дальше.
Процесс сушки займет много времени — от 1,5 до 3-х месяцев: все зависит от массы блока.
Оборудование
Если стройка предстоит масштабная, то возможно есть смысл потратиться на оборудование для строительных блоков. Например: в продаже есть мини-станок для производства арболита РПБ-1500 БЛ. Его производительность — 1 опилкоблок с габаритами 19 х 19 х 39 см в минуту. Выпускает российский производитель — компания ИНТЭК.
Широкое применение нашли при изготовлении строительных блоков вибростолы. Они позволяют решить проблему с трамбованием смесей. Вибростол состоит из:
- стола подвижного;
- двигателя;
- панели управления;
- иногда в комплект входит и трансформатор.
Уплотнение рабочей смеси происходит под воздействием вибрации, создаваемой вибродвигателем.
Рабочий цикл
- на подвижный стол устанавливаем форму;
- помещаем в форму наполовину или полностью сухую смесь;
- запускаем двигатель;
- сушка.
Как выбрать?
Существует 3 вида виброплит способных уплотнять материал по весу:
- до 75 кг;
- от 75 до 160 кг;
- от 160 кг.
Ориентируясь на эти показатели и следует подбирать для себя оптимальный вариант вибростола.
Производители
Их выпускает:
- российская компания VPK ;
- ООО «Строймаш»;
- завод «Красный мак» в Ярославле и другие.
Поставляют вибростолы и зарубежные производители:
- Испания — Enar и Hervisa;
- Германия — Wacker;
- Италия — Batmatic;
- Франция — Paclite.
