Для велосипедной подвесной системы мне понадобилось изготовить несколько блоков. Подходящего диаметра заготовок у меня нигде не завалялось, и я обратил свой взор на фанеру.
Выпиливаем несколько примерно одинаковых квадратиков - попарно на каждый блок (но лучше использовать более толстую фанеру).
Сверлим в центре каждого из них (опять таки, примерно) отверстия под ось.
Попарно склеиваем квадратики, чтобы получилось два блока, которые мы стягиваем винтом, пропущенным в центральные отверстия. Закрученные гайки шайбами будут выполнять роль струбцины, стягивая заготовку до высыхания клея.
Зажимаем, получившийся столбик в тиски. И сошлифовываем углы, превращая квадрат в восьмигранник. Я использовал для этого шлифмашинку, но сгодится и просто напильник или даже грубая шлифовальная шкурка натянутая на брусок.
Получившуюся деталь зажимаем в патрон дрели и, положив на грубую шкурку, придаем форму цилиндра.
После этого фанерный блок стоит отложить на сутки, чтобы схватился клей, т.к. дальнейшие манипуляции пойдут на клеевом стыке.
Для дальнейшей работы нам потребуются обе руки, поэтому дрель желательно жестко закрепить на верстаке (я притянул ее к табуретке)). Заготовка зажимается в патрон, дрель включается..
Сначала карандашиком отмечаем середину заготовки (чтобы разграничить два блока). Затем круглым напильником, просто приложив его к детали, пропиливаем ручей шкива необходимой глубины. Напильник прикладывается как раз на клеевой шов (середина заготовки одного блока) поэтому и стоит дождаться высыхания клея.
Закончив протачивать вторую канавку, плоским, а лучше ромбовидным напильником, суживаем боковые части шкивов, делая их ромбовидными - при взгляде сбоку - это уменьшает трение о корпус блока при вращении.
Так как посередине блоки не склеивались, то при раскручивании винта, у нас в руках окажется два аккуратных одинаковых шкива.
Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.
Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.
Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.
Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.
Шкив из фанеры в домашних условиях
Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:
- Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
- Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик. В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
- Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
- Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка. Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
- Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
- Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
- Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
- Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.
Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.
Видео: как сделать шкив?
Делаем алюминиевую деталь
Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.
- Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
- Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
- Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
- Расплавленный алюминий выливаем в форму.
- Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
- Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
- Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.
Необходимо отметить, что изготовление металлического шкива требует определенных навыков и ресурсов. Для его самостоятельного производства придется потратить намного больше времени и энергии, но такие затраты окупятся длительным сроком эксплуатации такой детали. Перед выплавкой необходимо также убедиться в том, что ваш алюминий обладает достаточной прочностью и пригоден для приготовленной ему функции.
Рассматриваемая ременная передача отличается минимумом деталей: так она имеет только один шкив, сделанный своими руками, и работает без резинового ремня, вместо которого приспособлен отрезок собачьего поводка.
Шкив сделанный своими рукам сильно отличается от привычной формы (с бортиками): он не имеет углубления для ремня, и более того у него края закруглены. Вообще, шкив должен быть весь чуть выпуклым. Благодаря такой форме происходит самоцентрирование плоского ремня, при этом порой достаточно, чтобы выпуклая форма была только у одного шкива. Кстати, в машиностроении для плоских ремней шкивы именно выпуклые. Плоский ремень шкивом с бортиком не удержать - он либо взберется на этот бортик, либо начнет заминаться у бортика. Шкивы с бортиками применяются для клиновых, зубчатых и круглых (в сечении) ремней.
Если Вы сомневаетесь, что выпуклый шкив способен удержать ремень, можно провести простой эксперимент с реальной моделью. Потребуются простые детали: стержни, прямой цилиндр, какая-нибудь деталь с плавно изменяющимся диаметром, широкая резинка и основание конструкции.
Эта модель демонстрирует, как при вращении резинка перемещается вдоль деревянного "шкива" от самой узкой части слева к месту с наибольшим диаметром, где и остается. Если резинку расположить в вогнутой части, она опять быстро переместится к месту с наибольшим диаметром.
Шкив сделан из ДВП. Вместо второго (маленького) шкива приспособлен болт. Из-за большой разницы диаметров большого шкива и болта заменяющего маленький шкив, у этой передачи большое передаточное число. Однако это способствует большему проскальзыванию ремня на болте, который, и без этого, с ним почти не сцепляется. Поэтому на болт следует приклеить, например, абразивную бумагу. Конечно, это будет недолговечно, но со временем можно будет подобрать что-нибудь другое.
Ремень, как уже писалось выше, сделан из отрезка собачьего поводка, который изготовлен из нейлона. Чтобы соединить два конца отрезка, какая-нибудь железяка нагревается огнем, далее к ней прикладываются концы отрезка, они оплавляются и сразу прижимаются друг к другу.
Для того чтобы подобрать в магазине или в сети шкив для мотоблока, вам необходимо знать несколько параметров этого изделия. Шкив ведомый предназначен для передачи вращательного движения двигателя к навесному оборудованию мотоблока посредством ремня. С помощью этой детали можно увеличить или уменьшить число оборотов механизмов мотоблока.
Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала. При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами.
Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы.
Изготовление шкивов без токарного станка или делаем шкивы на коленке
Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:
- монолитные (до 100 мм);
- дисковые (от 80 до 400 мм);
- со спицами (от 180 до 1000 мм).
Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.
Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль. Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.
Изготовление изделия дома
Есть несколько способов, как сделать шкив своими руками, и мы расскажем вам некоторые из них.
Самый простой способ изготовления в домашних условиях — с помощью токарного станка. Необходимо подобрать подходящую заготовку и просто по размерам выточить деталь.
Для второго способа изготовления вам потребуется фанера толщиной не менее 20 мм, ручные фрезер и лобзик, дрель.
Для начала необходимо изготовить из фанеры диск нужного диаметра. С помощью циркуля рисуем круг и делаем отверстие в центре него. Далее с помощью лобзика выпиливаем диск с запасом 2-3 мм от черты.
Для того чтобы диск имел безупречную круглую форму, мы зажимаем его в дрели через центральное отверстие с помощью болта и гайки и шлифуем на наждачной бумаге, обрабатывая все неровности.
Следующим этапом будет формирование посадочного места для ремня. Для этого используем ручной фрезер. Закрепляем диск на верстаке с помощью саморезов и, подобрав подходящую фрезу, выбираем канавку для ремня. Итак, шкив готов. Вам необходимо будет измерить посадочный диаметр шкива на оси двигателя и просверлить необходимое отверстие.
Самодельный шкив крепится на ось двигателя с помощью фланца.
Если вы не имеете под рукой токарного станка, эту деталь можно заказать у знакомого токаря, но шкив ведомый для мотоблока имеет внушительные размеры, и чаще всего заготовку такого диаметра для вытачивания найти очень сложно. Поэтому мы рекомендуем изготовить его своими руками, а фланец заказать.
Содержание детали в надлежащем виде
Для долгосрочной службы шкивов на мотоблоке необходимо выполнять некоторые простые правила:
- своевременно проверять прочность крепления посадочного места на оси двигателя для предотвращения разбалтывания детали и выхода ее из строя;
- не забывать проверять защитные кожухи, которые защищают деталь от попадания грязи и крупных предметов;
- выполнять проверку натяжения ремня во избежание пробуксовки;
- визуально осматривать данный узел на предмет выявления сколов, трещин и т. п.;
- соблюдать необходимую технику безопасности.
Самодельное изделие прослужит вам очень долго, не нуждаясь в ремонте. По мере окончания срока эксплуатации можно изготовить деталь повторно.
Возникла идея сделать его из фанеры. Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.
Станок получился отличный.
Шкив большого диаметра из диска.
Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.
А. ЧЕРНОВ
Обычно все свои самоделки я делаю от начала и до конца своими руками, без сварки, без металлообрабатывающих станков. Использую то, что есть в моем хозяйстве, что удается найти. Однажды из неисправной, отслужившей свой век швейной машины, я делал станок для выпиливания по дереву, и мне никак не удавалось подобрать подходящий металлический шкив.
Возникла идея сделать его из фанеры.
Изготовление шкива
Думал — временно, найду настоящий и заменю. Но потом стало ясно, что в этом нет никакой необходимости. Он у меня работает безотказно уже 7 лет ничуть не хуже любого металлического.
Рассчитал диаметр шкива, остальные размеры взял от ведущего шкива на имевшемся электродвигателе мощностью 600 Вт.
Выпилил из фанеры нужной толщины круглый диск — средний. Затем два крайних — из 10-ти мм фанеры. В центре каждого диска просверлил отверстия диаметром 3 мм.
На шлифовальном круге обработал наружную кромку малого диска, а у больших снял фаску с одной из сторон.
Затем склеил все три диска, вставив в центральные отверстия стержень диаметром 3 мм. Дополнительно стянул четырьмя шурупами с каждой стороны, как показано на рис.
В готовом шкиве в центре рассверлил отверстие до нужного диаметра.
Готовый диск насадил на дрель с соответствующей оснасткой. Зачистил его напильником и наждачной бумагой при вращении. И, конечно, проолифил.
На этом я закончил работу и поставил шкив на станок. Закрепил шкив прижимной гайкой со стопорной шайбой.
Станок получился отличный. Я пилю на нем дерево толщиной до 50 мм любых линейных размеров. Шкив при этом ведет себя идеально.
А. ЧЕРНОВ
Уважаемый посетитель, Вы прочитали статью «Шкив из фанеры», которая опубликована в категории «Разное». Если Вам понравилась или пригодилась эта статья, поделитесь ею, пожалуйста, со своими друзьями и знакомыми.
Заработайте на своих знаниях. Отвечайте на вопросы и получайте за это деньги!
КАК СДЕЛАТЬ ШКИВ НА ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТОКАРЯ. HOW TO MAKE THE ENGINE PULLEY
Из какого металла изготовить шкив?
Чтобы понять, из какого материала должен быть изготовлен шкив, необходимо разобраться с его предназначением.
Шкив представляет собой фрикционное колесо, предназначенное для передачи крутящего момента от двигателя к вращающемуся валу посредством каната или ремня. Передача движения может быть как длинной, так и короткой. А так же — с разным усилием. Нагрузка может быть постоянной, а может быть динамически меняющейся.
Из этого следует, что изготавливать шкивы стоит из чугуна или стали. Как правило, подходит обычная сталь 40. Эти металлы обладают высокой износостойкостью повышенной прочностью.
Изготовление шкивов по чертежам выполняется по следующей схеме:
- отрезка заготовки на токарном станке
- обработка (подрезка) торца
- прорезание отверстия по центру заготовки
- расточка центрального отверстия до нужного диаметра
- нарезание канавок
- нарезание резьбы
ООО «МИКРОН» выполняет токарные работы по изготовлению шкивов на заказ. Для получения более полной информации или оформления заказа Вы можете обратиться к специалистам компании.
