Инструкция по приемке перевозке и хранению труб. Общие требования и характеристика площадок для хранения труб

14. ТРАНСПОРТИРОВКА И СКЛАДИРОВАНИЕ ТРУБ
14.1. Величина заднего свеса труб и трубных секций при транспортировке не должна превышать размеров, установленных паспортом трубовозов (плетевозов).

14.2. При транспортировке труб и секций по строительной полосе расстояние от следа движения транспортного средства до бровки разработанной траншеи должно быть не менее 3 м.

14.3. Трубы и секции малых диаметров (до 219 мм) для сокращения времени погрузки-выгрузки, обеспечения сохранности покрытия, исключения провисания труб между тягачом и прицепом и повышения безопасности следует перевозить в пакетах.

14.4. Погрузочно-разгрузочные работы выполняются с использованием грузоподъемного оборудования, технические параметры которого соответствуют весу и габаритам труб и сохраняют их качество.

14.5. Полувагоны и платформы подаются под разгрузку локомотивом. Запрещается применять для перемещения вагонов тракторы, автомобили, трубоукладчики или другой нерельсовый транспорт и оборудование.

Выгрузку труб из железнодорожных вагонов следует осуществлять по двум схемам: вагон-склад-автомобиль или вагон-автомобиль.

14.6. При разгрузке и погрузке труб с изоляционным или тепловым покрытием особое внимание следует уделять сохранности покрытия. Не допускается использование канатов, цепей и других грузозахватных устройств, вызывающих повреждения покрытия. Все грузоподъемные средства (их рабочие органы) должны быть оборудованы защитными устройствами.

14.7. При разгрузке труб с покрытиями и их погрузке на транспортные средства, а также при складировании труб с помощью трубоукладчиков должны использоваться траверсы с торцевыми захватами. Для исключения повреждений торцов труб паз крюка должен быть снабжен вкладышами из мягкого материала .

14.8. При перемещении трубоукладчиком на короткие расстояния труб секций) с наружным покрытием должны применяться мягкие полотенца или торцевые захваты с мягкими вкладышами. При этом стрела крана-трубоукладчика обшивается эластичными накладками.

14.9. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с обетонированными трубами следует применять торцевые захваты специальной конструкции (широкие), снижающие давление на кромки труб; коники трубовозов необходимо оборудовать эластичными подкладками.

14.10. При складировании труб запрещается:

укладывать в один штабель трубы разного диаметра;

производить укладку труб верхнего ряда до закрепления труб нижнего ряда;

складировать вместе изолированные и неизолированные трубы; укладывать трубы в наклонном положении с опиранием одной стороны труб на нижележащие трубы.

14.11. Высота штабеля труб ограничивается исходя из условия сохранения геометрической формы сечения трубы и целостности покрытия.

14.12. Сезонное хранение труб, трубных узлов и арматуры производится с выполнением консервации, обеспечивающей их защиту от коррозии и сохранность покрытия.

14.13. При хранении труб, трубных секций, трубной арматуры и деталей их внутренняя полость должна быть защищена от засорения и загрязнения.

14.14. Складирование труб осуществляется на подготовленных площадках, на которых должны быть устроены водоотводы поверхностных вод. Во избежание попадания снега в полости труб штабели с торцов должны быть защищены щитами.

14.15. При складировании труб, имеющих покрытия места контакта труб с упорными и разделительными стойками, должны быть облицованы амортизирующими материалами. Между рядами в штабеле должны быть уложены эластичные прокладки.

14.16. Для предотвращения раскатывания труб в штабеле следует использовать торцевые увязки. Кроме того, крайние трубы нижнего ряда необходимо подклинить с помощью металлического упора , облицованного резиной.

14.17. Трубы и секции, уложенные на поперечных уклонах свыше 5°, во избежание скатывания должны быть закреплены на лежках, оснащенных боковыми упорами.

14.18. Складирование обетонированных труб диаметром до 720 мм производят в 4 яруса, а свыше 720 мм - в 3 яруса.

14.19. Раскладка по трассе изолированных и теплоизолированных труб (секций) производится трубоукладчиками, оснащенными мягкими стропами. Раскладка производится на лежки с мягкими накладками.

При раскладке вдоль траншеи труб и секций их следует размещать на расстоянии 1,5-2 м от бровки траншеи.

15. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ

Аттестация технологии. Сварка и контроль приемочных стыков
15.1. Технология сварки, планируемая к применению на каждом конкретном промысловом трубопроводе, должна быть аттестована.

15.2. Аттестация технологии сварки должна быть проведена на полноразмерных трубах в условиях, тождественных производственным, при этом количество сварщиков должно быть выбрано в соответствии с технологической картой.

15.3. Аттестацию технологии специальных сварочных и ремонтных работ допускается выполнять на катушках длиной не менее 250 мм.

15.4. В случае, если Заказчик предъявляет дополнительные требования (выходящие за регламентации данного документа) к технологии, объемам и методам неразрушающего контроля, видам механических испытаний (испытания на ударный изгиб, замеры твердости сварного соединения, коррозионные испытания специальных образцов и т.п.), аттестация технологии сварки становится двухэтапной, включающей исследовательскую и приемочную аттестации.

Исследовательский этап проводится с привлечением соответствующего НИИ, и его результаты оформляются в виде аттестационного отчета .

Аттестационный отчет совместно с актом последующей аттестации технологии сварки приемочного стыка труб является неотъемлемой частью исполнительной документации, передаваемой Заказчику и Генподрядчику.

15.5. Аттестация технологии сварки (при двухэтапной аттестации - приемочная аттестация) организуется Подрядчиком и производится комиссией, в которую, кроме представителя Подрядчика, входят также представители Заказчика, Генподрядчика и службы технадзора.

15.6. Аттестация технологии сварки производится в соответствии с технологической картой, в которой регламентируются:

технологический процесс сварки, предъявляемый к аттестации;

перечень рабочих операций, выполняемых в технологическом процессе сварки стыка;

размеры труб (диаметры и толщины стенок), класс прочности труб, марка стали (тип для импортных труб), ГОСТ или ТУ на поставку труб;

требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры разделки кромок, способ их обработки , качество зачистки);

требования к сборке стыков (тип применяемого центратора (наружный или внутренний), способ закрепления труб, параметры сборки);

применяемые сварочные материалы (тип электрода, вид покрытия, марка электрода и/или сварочной проволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и состав защитного газа), применяемые паяльные материалы (марка припоя, марка флюса, марка защитного покрытия), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиям их хранения и подготовки к сварке;

параметры сварочного процесса (род тока, полярность, величина тока и напряжения на дуге, направление сварки, диапазон допустимых скоростей сварки, вылет и угол наклона электрода, время оплавления, давление осадки, метод удаления внутреннего и наружного грата и др.);

положение труб в процессе сварки, количество и расположение прихваток; последовательность сварки слоев и допустимый временной интервал между их выполнением;

необходимость предварительного подогрева, сопутствующего нагрева и послесварочной термообработки, а также их параметры, средства и условия контроля температуры;

другие характеристики, соблюдение которых требуется при выполнении операций;

условия выполнения ремонта дефектных сварных швов;

параметры, требующие регистрации в процессе сварки;

геометрические параметры сварного соединения.

15.7. В процессе сварки стык подвергают операционному контролю, готовые сварные соединения подвергают контролю неразрушающими физическими методами, а также испытанию механических свойств сварного соединения.

15.8. Стыки, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, после снятия внутреннего и наружного грата должны иметь усиление высотой не более 3 мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы и наличие острых кромок.

Смещение кромок труб не должно превышать 25% толщины стенки трубы, но должно быть не более 3 мм.

При несоответствии хотя бы одного из вышеназванных параметров сварного соединения указанным требованиям стык бракуется и дальнейшим испытаниям не подвергается.

Определение соответствия фактических параметров режима сварки, записанных на диаграмме самопишущего прибора, заданным осуществляется в соответствии с методикой расшифровки.

При отклонении фактического режима сварки от заданного стык бракуется и дальнейшим испытаниям не подвергается.

15.9. При приемочной аттестации для оценки механических свойств сварных соединений испытывают образцы (плоские и трубчатые) на растяжение и статический изгиб (сплющивание).

Другие виды механических испытаний могут проводиться по усмотрению Заказчика, а также если они предусмотрены проектной документацией.

Для труб диаметром до 89 мм включительно проводят испытания: трубчатых образцов на растяжение и на сплющивание;

форма трубчатых образцов для испытаний на растяжение должна соответствовать типу XVIII ГОСТ 6996-66;

форма трубчатых образцов для испытаний на сплющивание должна соответствовать типу XXX ГОСТ 6996-66.

15.10. Количество образцов для различных видов испытаний приведено в табл. 28.
Таблица 28

Количество образцов для испытаний

Нормальный	Количество образцов
наружный диаметр трубы,	на растяжение		на изгиб с расположением корня шва			на сплющивание	Всего
мм	плоские	трубчатые	наружу	внутрь	на ребро
1	2	3	4	5	6	7	8
Толщина стенки труб до 5 мм включительно
Не более 89	-	3	-	-	-	3	6
Толщина стенки труб более 5 мм до 12,5 мм включительно
До 426	2	-	2	2	-	-	6
Свыше 426	4	-	4	4	-	-	12
Толщина стенки труб более 12,5 мм
До 426	2	-	-	-	4	-	6
Свыше 426	4	-	-	-	8	-	12

15.11. Испытание на растяжение сварного соединения труб диаметром более 89 мм должно проводиться на плоских поперечных образцах типа XII или XIII (ГОСТ 6996-66) с удалением выпуклости (усиления) шва.

15.12. Для испытаний на статический изгиб с расположением корня шва внутрь или наружу применяют образцы типа XXVII по ГОСТ 6996-66.

Для испытаний на статический изгиб "на ребро" применяют образцы типа XXVIIIа по ГОСТ 6996-66.

15.13. Временное сопротивление разрыву сварных соединений, определяемое на плоских разрывных образцах со снятым усилением шва, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб.

15.14. Для сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическое значение угла загиба образцов должно быть не ниже 120°, а единичное минимальное значение - не ниже 100°.

15.15. Для сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическое значение угла загиба образцов при испытании должно быть не ниже 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего арифметического значения все углы более 110° принимаются равными 110°.

15.16. Испытание на сплющивание производят путем деформации образца под прессом сжимающей нагрузкой. Обязательным условием проведения испытания является плавность нарастания усилия на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин. Шов должен располагаться по оси приложенной нагрузки.

Величина просвета между сжимающими поверхностями при появлении первой трещины на поверхности образца должна быть не менее 20 мм. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания , браковочным признаком не является.

15.17. Для специальных сварных соединений производится испытание не менее 2 образцов на излом с надрезом.

15.18. Технология сварки считается аттестованной, если по данным операционного контроля, контроля неразрушающими физическими методами, результатам испытаний механических свойств сварные соединения удовлетворяют требованиям раздела настоящей инструкции.

15.19. В случае, если по каким-либо видам испытаний получены неудовлетворительные результаты, по согласованию с Заказчиком может быть проведена повторная сварка и испытания двух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опять будут получены отрицательные результаты, решение о новых аттестационных испытаниях технологии сварки и объемах этих испытаний может быть принято Заказчиком только после выявления и устранения Подрядчиком причин неудовлетворительных результатов.

15.20. По результатам приемочной аттестации технологии сварки (приемочные стыки) составляется акт аттестации.

К акту прилагаются протоколы механических испытаний и неразрушающего контроля, а также результаты визуального контроля швов.

15.21. Результаты аттестационных испытаний технологии сварки распространяются только на те условия сварки, которые регламентированы технологической картой.

15.22. В случае одного или более перечисленных ниже изменений условий сварки должны быть проведены новые аттестационные испытания:

Изменение процесса (или сочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;

Изменение материала труб: ТУ или стандарта на поставку, прочностного класса (табл. 29), состояния поставки;

Изменение диаметра свариваемых труб за пределы групп, приведенных в табл. 30;

Изменение толщины стенки трубы за пределы групп, приведенных в табл. 31;

Таблица 29

Группы по классу прочности труб

Группа	Класс прочности	Нормативное значение временного сопротивления разрыву металла, МПa (кгс/мм 2)
1	2	3
1	Менее К50	Менее 490 (50)
2	К50-К54	490 (50)-529 (54)
3	К55-К60	539 (55)-588 (60)

Таблица 30

Группы по диаметрам труб

Группа	Диаметр труб, мм
1	2
1	89 мм и менее
2	Свыше 89 мм до 426 мм
3	Свыше 426*

* Примечание: для труб свыше 426 мм аттестация технологии сварки должна проводиться по ВСН 006 "Сварка - Новая редакция".

Таблица 31
Группы по толщине стенки

Изменение разделки кромок за пределы допусков, регламентированных технологической инструкцией;

Изменение типа сварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типа электродов, вида электродного покрытия, вида сердечника порошковой проволоки, типа и основности флюса;

Изменение рода тока (переменный, постоянный), полярности (обратная, прямая);

Изменение положения труб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);

Изменение числа слоев шва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (в сторону увеличения);

Изменение типа центратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;

Изменение параметров предварительного и сопутствующего подогревов и послесварочной термообработки;

Уменьшение числа сварщиков на корневом слое шва против предусмотренного технологической инструкцией.

15.23. Аттестацию технологии ремонта дефектных стыков целесообразно проводить одновременно с аттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. При проведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварного шва длиной не менее 300 мм в потолочной части стыка. При диаметре трубы меньше 426 мм - не менее 1/6 периметра трубы. В том случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочными материалами и тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованной технологией, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатам неразрушающего контроля ремонтного участка шва.

15.24. Технология сборки и сварки захлестов и другие специальные сборочно-сварочные работы должны быть аттестованы самостоятельно.
Аттестация сварщиков. Сварка допускных стыков
15.25. К аттестационным испытаниям сварщиков по аттестованной для данного объекта технологии сварки допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России и имеющие удостоверения установленной формы.

15.26. Все сварщики до начала работ на данном объекте должны выполнить сварку допускных стыков на специально подготовленных катушках.

Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнявшие приемочный стык, признанный годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются.

15.27. Допускной стык должен свариваться в присутствии представителей технадзора Заказчика в условиях непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества каждой операции.

Аттестационные испытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады, назначают также в случаях, если:

он имел перерыв в своей работе более трех месяцев;

в технологическую документацию внесены изменения.

Допускной стык подвергают:

пооперационному контролю в процессе сварки;

визуальному осмотру с определением геометрических параметров сварного соединения;

радиографическому контролю;

испытанию образцов на излом с надрезом.

15.28. Испытания образцов на излом с надрезом выполняются после радиографического контроля допускного стыка.

Образцы для испытания на излом с усилением шва должны иметь длину около 230 мм и ширину около 20 мм. Они могут быть вырезаны газовой резкой, фрезой или другим аналогичным инструментом с последующей механической обработкой . Образцы должны иметь надрезы, выполненные ножовкой в центральной части сварного шва (со стороны наружного усиления) и по бокам шва.

15.29. Если по результатам контроля допускной стык не принят, то разрешается выполнить сварку и контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытание. К повторному испытанию сварщик может быть допущен только после дополнительного обучения (тренировки) по специальной программе, согласованной с технадзором Заказчика.

15.30. Срок действия аттестационных испытаний сварщиков определяется продолжительностью строительства данного объекта, если соблюдены следующие условия:

Сварщик в течение всего этого времени выполняет только ту работу, по которой он прошел аттестационные испытания;

Перерыв в работе за этот период не превышает трех месяцев.

Если сварщик за время работы нарушает технологическую дисциплину и допускает брак в работе, представитель Заказчика имеет право отстранить его от работы и потребовать переаттестации.

Подготовка кромок и сборка стыков
15.31. Основные типы разделки кромок труб, выполняемых в монтажных условиях, приведены на рис. 4 а, б.

Подготовку кромок со стандартной разделкой (см. рис. 4а) можно выполнять как механической обработкой, так и газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой. Подготовку кромок с двухскосой разделкой (см. рис. 4б) можно выполнять только механической обработкой концов труб или патрубков. Такая разделка является предпочтительной при изготовлении трубных узлов и толстостенных труб при толщине стенки 15 мм и более.

Рис. 4. Формы подготовленных кромок:

а - со скосом кромок; б - с криволинейным скосом кромок;

В = 7 мм при толщине стенки 15-20 мм; В = 10 мм при толщине стенки больше 20 мм.

15.32. До начала сборки на всех поступивших для сварки труб, деталях трубопроводов, арматуре мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие труб, деталей трубопроводов и арматуры их назначению.

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.

15 33. До начала сборки трубы, детали трубопроводов и арматура должны пройти входной контроль на пригодность к сборке.

При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных швов, должны быть выявлены недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку труб.

Трубы, детали трубопроводов и арматура с недопустимыми дефектами к сборке не допускаются.

На поверхности труб или деталей не допускаются:

Трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

Местные перегибы, гофры и вмятины.

15.34. Во избежание получения "косых" стыков необходимо проверить соответствие степени отклонения свариваемого торца от угольника, который должен быть не выше следующих значений:

для труб, деталей, арматуры диаметром до 225 мм - не более 1,5 мм; при диаметре от 225 мм до 529 мм включительно - не более 2,0 мм; при диаметре свыше 529 мм - более 2,5 мм.

15.35. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на свариваемых торцах и препятствующие их точному соединению, следует до начала сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов.

15.36. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от грунта, грязи, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм.

Перед сборкой необходимо обрезать деформированные концы труб и участки с поврежденной поверхностью труб.

15.37. Допускается правка плавных вмятин по телу трубы или правка деформированных торцов труб глубиной не более 3,5% диаметра труб с помощью безударных разжимных приспособлений. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм 2) допускается правка вмятин и деформированных торцов труб без подогрева при температуре окружающего воздуха +5°С и выше. При более низких температурах требуется подогрев на 100-150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм 2) и выше подогрев на 100-150°С требуется при любых температурах окружающего воздуха.

Вмятины и деформированные торцы глубиной более 3,5% от диаметра труб, а также любые вмятины с резкими перегибами, вмятины с надрывами или вмятины, совпадающие с дефектами поверхности или кромок труб, исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

15.38. В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

15.39. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной не более 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

15.40. Допускается ремонт сваркой дефектов на фасках труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок. Ремонт этих дефектов следует производить электродами, прочностной класс которых не превышает соответствующего типу Э50А-Б, независимо от прочностного класса труб.

15.41. При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки должны соблюдаться следующие требования:

внутреннее смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются на длине не более 100 мм местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм;

величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако должен быть обеспечен последующий плавный переход поверхности шва к основному металлу в соответствии с технологической картой;

смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20% нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить шаблоном по наружным поверхностям труб.

Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40% нормативной толщины, но не более 2 мм.

В случае необходимости для бесшовных труб следует производить их селекцию по размерам концов труб.

Если разность внутренних диаметров стыкуемых бесшовных труб диаметром не более 89 мм, выполненных из углеродистых нелегированных сталей, превышает требования п. 15.41, то для обеспечения плавных переходов в месте стыка может быть произведена безударная раздача концов труб без нагрева при температуре окружающего воздуха более +5°С.

В случае более низких температур окружающего воздуха при безударной раздаче необходим подогрев на 100-150°С.

Сборку труб диаметром 529 мм и выше следует производить на внутренних центраторах с гидравлическим или пневматическим приводом.

15.42. При сборке стыков труб или труб с деталями трубопроводов и патрубками арматуры допускается их непосредственное соединение без дополнительной обработки кромок только в следующих случаях:

для толщин стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2,0 мм;

для толщин стенок более 12,5 мм, если нормативная разность толщин не превышает 3,0 мм. В этом случае смещения стыкуемых кромок не допускаются.

Сборка труб или труб с деталями трубопроводов и запорной арматурой с большей нормативной разнотолщинностью, чем это указано, может осуществляться:

через переходник по толщине или патрубок промежуточной толщины длиной не менее 250 мм;

непосредственным соединением свариваемых торцов после специальной подготовки кромок изнутри и (или) снаружи более толстостенного элемента с толщиной стенки до толщины свариваемого торца (рис. 5), которая не должна превышать 1,5 толщины менее толстостенного элемента.

В результате условием непосредственного соединения является величина.

По величине (исходная толщина толстостенного элемента) определяются необходимость и величина:

предварительного подогрева;

местной послесварочной термической обработки.

15.43. При сборке заводские (как продольные, так и спиральные) швы следует смещать относительно друг друга на 50 мм при диаметре до 219 мм, на 75 мм - при диаметре свыше 219 до 529 мм, на 100 мм - при диаметре свыше 529 мм.

15.44. В случае технической невозможности при сборке труб диаметром более 529 мм соблюдения требований по "разведению" заводских швов, расстояния между этими смежными швами Производитель работ должен согласовывать в каждом отдельном случае с представителем Заказчика.
а) Обработка с внутренней стороны толщины до =

б) Соединение без обработки свариваемых торцов (=)

в) Обработка с внутренней и наружной стороны толщины до
г) Обработка с наружной стороны толщины до
Рис. 5. Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинных элементов

Толщина стенки более тонкостенного элемента;

Толщина свариваемого торца более толстостенного элемента;

Толщина стенки более толстостенного элемента

Рекомендуется располагать заводские продольные швы в верхней половине периметра свариваемых труб.

15.45. При сборке на внутреннем центраторе и последующей сварке целлюлозными электродами сварщикам следует приступать непосредственно к выполнению корневого слоя шва без прихваток. Если по каким-либо причинам в процессе поиска и установки технологического зазора прихватка все же поставлена и выполняет не свойственную ей роль "подвижного шарнира", то она должна быть полностью вышлифована и заварена вновь при сварке корневого слоя шва.

15.46. При сборке на наружном центраторе и последующей сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия количество прихваток равномерно распределяется по периметру стыка.

Высота прихваток не должна превышать 50% толщины стенки трубы.

Прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швов трубы. Количество и размеры прихваток приведены в табл. 32.

1. Складирование и хранение изолированных труб на приобъектных складах и стройплощадках должны выполняться в штабелях на подготовленной и выровненной площадке, не подверженной затоплению водой, причем нижний ряд труб должен располагаться на подкладочных деревянных щитах:
- равномерно распределенных по длине теплоизоляции;
- с общей длиной зоны контракта теплоизоляции и щитов - не менее 2,4 м;
- рекомендуется изготавливать щиты из деревянных брусков и досок сечением 100х100 мм, 100х150 мм, 50х150 мм;
- рекомендуется на поверхности подкладочных щитов выполнять ложементы с радиусом, равным радиусу оболочки складируемых труб.
Рекомендуется повторное использование деревянных подкладочных щитов с сохранением их схемы раскладки для отгрузки продукции в ж/д полувагонах.

Допускается изолированные трубы в полиэтиленовой наружной оболочке складировать на песчаные подушки:
- не менее трех, равномерно распределенные по длине теплоизоляции;
- высотой не менее 300 мм;
- с общей длиной зоны контакта теплоизоляции и подушек - не менее 2,4 м.

2. При складировании труб вблизи земляных выемок (траншеи, котлованы) расстояние от бровки выемки до места складирования должно определяться в зависимости от глубины траншеи и типа грунта (угла естественного откоса) и устанавливается проектной организацией в проекте производства работ (с расчетом зоны обрушения).

3. При складировании труб должны быть приняты меры для предотвращения их раскатывания, например, использованы боковые упоры, либо специальные противораскатные башмаки. При этом конструкция упоров и башмаков не должна повреждать теплоизоляцию складируемых труб, а общая длина контакта оболочки нижних ярусов труб и боковых упоров - равняться длине ее контакта с подкладочными щитами (песчаными подушками). Различные виды изолированных изделий и деталей должны храниться отдельно.

4. Изолированные трубы и фасонные изделия при условии хранения более 2-х недель должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей (в тени, под навесом или прикрыты рулонным материалом).

5. Запрещается складирование и хранение теплоизолированных фасонных изделий в положении, допускающем попадание и накапливание влаги на торцах теплоизоляции. При наличии вертикально расположенных элементов и тройниковых ответвлений, в том числе со спускником и воздушником, должна быть обеспечена гидроизоляция верхнего (нижнего) торца изоляции установкой рабочих заглушек изоляции.

6. Не допускается складирование и хранение продукции в местах, подверженных затоплению водой.

7. Полуцилиндры, термоусаживающиеся полиэтиленовые манжеты и муфты должны располагаться в помещениях или под навесом в заводской упаковке. Полиэтиленовые муфты должны храниться только в вертикальном положении и вдали от источников тепла (во избежание произвольной усадки).

8. Компоненты «А» и «Б» пенополиуретана должны храниться в теплом отапливаемом помещении в
соответствии с сертификатом завода-изготовителя.

7.2.1. Организация хранения труб на базисных и прирельсовых площадках должна предусматривать выполнение работ в следующей последовательности:

Назначение лиц, ответственных за производство работ и охрану труда;

Определение и подготовка места складирования;

Устройство подъездных путей с указательными знаками под площадку для хранения труб;

Оснащение площадки необходимыми машинами и оборудованием (подкладки, прокладки, стеллажи);

Обеспечение устойчивости труб от раскатывания;

Погрузка-разгрузка труб с транспортных средств;

Укладка труб в штабели и разборка штабеля;

Разборка элементов стеллажа и транспортировка их на новое место складирования.

7.2.2. Площадь должна обеспечивать размещение необходимого количества труб, беспрепятственный проезд транспортных средств и грузоподъемных машин, проход обслуживающего персонала.

7.2.3. Площадки для складирования должны быть заранее подготовлены и иметь ровную горизонтальную поверхность с твердым (бетонным, асфальтовым) или земляным (хорошо утрамбованным) основанием. На открытых площадках труб должны предусматриваться уклоны от 1,5º до 2º и другие мероприятия, обеспечивающие отвод атмосферных осадков и грунтовых вод от места складирования труб.

7.2.4. Площадки должны иметь сквозной или круговой проезды шириной не менее 4,5 м для прохода транспортных и грузоподъемных средств. Между смежными штабелями труб должны быть оставлены проходы шириной 1 м и более. При формировании штабелей трубы располагают в поперечном направлении (торцами) к проезжей части площадки.

7.2.5. Площадки для хранения труб по назначению и вместимости подразделяются на: заводские, прирельсовые, базисные и притрассовые.

7.2.6. Прирельсовые площадки предназначены для краткосрочного складирования изолированных труб перед доставкой их на базисную или притрассовую площадку. Средствами механизации на данных площадках являются автокраны, пневмоколесные краны, краны-трубоукладчики.

7.2.7. Базисные площадки устраивают вблизи железнодорожных станций или водных пристаней, в местах массового поступления труб. Они предназначены для долговременного складирования и накопления труб до начала строительства трубопровода. Средства механизации те же, что и для заводских и прирельсовых площадок. Типовая схема обустройства базисной площадки приведена на рисунке 7.3.

Рисунок 7.3 − Схема организации работ на площадке для хранения труб

7.2.8. Притрассовые площадки устраивают на трубосварочных базах и на трассе. В первом случае они предназначены для временного складирования труб и сварных трубных секций перед транспортировкой их на трассу строительства трубопровода. Во втором случае – перед раскладкой и сваркой труб (секций) на переходах трубопровода через естественные и искусственные преграды. Средства механизации – автокраны, пневмоколесные краны, трубоукладчики. Грузозахватные устройства: торцевые захваты, мягкие полотенца, траверсы с мягкими стропами и др.

7.2.9. Заводские площадки предназначены для хранения труб на заводе-изготовителе с момента нанесения покрытия до момента отправки заказчику.

7.2.10. При складировании труб с покрытием независимо от типа склада запрещается:

Укладывать в один штабель трубы разного диаметра и с разной толщиной стенки;

Производить укладку труб верхнего ряда до закрепления от раскатывания труб нижнего ряда;

Складировать вместе изолированные и неизолированные трубы;

Укладывать трубы в наклонном положении («ерш», «костер» и т.п.) с опиранием поверхности вышележащих труб на кромки нижележащих.

При обвязке и зацепке труб стропальщик должен:

1) производить обвязку и зацепку труб в соответствии со схемами строповки;

2) проверить массу груза по списку масс грузов (если стропальщик не может определить массу груза, он должен поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ подъемными сооружениями);

3) канаты, цепи накладывать на основной массив груза (раму, каркас, корпус, станину) без узлов, перекруток и петель, под острие ребра грузов подкладывать специальные подкладки, предохраняющие стропы от повреждений;

4) обвязывать груз таким образом, чтобы во время его перемещения исключалось падение его отдельных частей (доски, бревна, прутки, трубы и т.п.) и обеспечивалось его устойчивое положение при перемещении. Строповку длинномерных грузов следует производить не менее чем в двух местах.

5) перед подачей сигнала о подъеме груза стропальщик должен проверить, нет ли на трубах незакрепленных деталей и инструментов, перед подъемом труб большого диаметра следует проверить, чтобы в них не было земли, льда или предметов, которые могут выпасть при подъеме;

6) убедиться в том, что вовремя подъема груз не может ни за что зацепиться;

7) убедиться в отсутствии людей возле груза, между поднимаемым грузом и стенами, колоннами, штабелями, станками и другим оборудованием. Перед подъемом груза стреловым краном стропальщик должен проверить отсутствие людей возле крана, на его поворотной платформе и в зоне опускания стрелы и груза, а затем выйти из опасной зоны.

Согласно «Инструкции по складированию и хранению материалов, оборудования и запасных частей на складах баз производственно-технического обслуживания и комплектации, предприятий и организаций Министерства нефтяной промышленности. РД 39-7-904-83» при хранении труб необходимо соблюдать следующий порядок:

2.2. На открытых площадках материальных складов, которые должны быть забетонированы или заасфальтированы с уклоном 2 - 3 градуса для стока воды, хранится …., трубы стальные (кроме газовых и тонкостенных), трубы чугунные и фасонные части к ним.

2.3. Под навесами хранят: …. трубы мелких диаметров.

2.7. Порядок укладки на местах хранения труб, …….., техника их хранения зависит от их габаритных размеров, способа упаковки, поступающего количества и других условий.

2.8. Трубы стальные: обсадные, бурильные, нефтепроводные, насосно-компрессорные должны храниться в стоечных стеллажах на открытых площадках.

2.9. Перед укладкой труб на хранение проверяется правильность маркировки и наличие предохранительных элементов (колец, колпаков) на резьбовых соединениях.

2.10. Укладываются трубы раздельно по размерам.

2.11. На одном стеллаже укладываются трубы, имеющие одни и те же параметры: тип, условный диаметр, толщина стенки, группа прочности, тип и класс резьбы.

2.12. Требования, предъявляемые к стеллажам и укладке труб в штабели, следующие:

2.12.1. Рабочая (опорная) поверхность стеллажей должна быть горизонтальной с целью предотвращения самопроизвольного перекатывания труб.

2.12.2. Высота стеллажей от земли должна быть не менее 300 мм.

2.12.3. Высота штабеля труб на стеллажах не должна превышать трех метров .

2.13. При укладке труб рядами диаметром до 300 мм в штабель высотой до 3 метров, между рядами должно быть проложено не менее 3-х прокладок: для насосно-компрессорных труб - 30 мм; для обсадных, бурильных и нефтепроводных - 40 мм - для удобства застройки. Трубы диаметром свыше 300 мм укладываются в штабель высотой до 3 метров без прокладок, в седло (или «пирамидой»).

2.14. Каждый стеллаж должен быть снабжен табличкой, содержащей основную техническую характеристику размещенных на данном стеллаже труб.

2.15. Наличие смазки на трубах с нарезкой и на муфтах проверяется и при необходимости восстанавливается.

………………

2.18. Во избежание скатывания труб, ….. со стеллажей запрещается переполнять ячейки стеллажей с образованием "шапок". Стеллажи должны иметь противораскатные стойки.

……………….

2.23. Расстояние между рядами штабелей (стеллажей) должно быть не менее 1 метра.

……………….

2.25. Габариты приближения штабелей к железнодорожному пути должны быть не менее 2,25 м от рельса.

2.26. Концы проката выравниваются при помощи торцевателей.

Особенности строповки труб:

Строповка длинномерных грузов – стропы должны накладываться от края груза на расстоянии 1/4 его длины.

Строповка труб – необходимо применять стропы со специальными захватами или на «удавку», траверсы. Недопустимо применять стропы с крюками, вставленными внутрь тела трубы, т.к. крюки не предназначены для работы на разгибание.

Строповку груза в обхват (на «удавку») при длине груза менее 2 м допускается производить в одном месте.

Строповка труб с тепло- или гидроизоляцией – необходимо использовать текстильные ленточные стропы.

Перемещение труб со свободной укладкой их на петлевые стропы вне зависимости от числа петель допускается только при наличии на грузе элементов, надежно предотвращающих его от смещения в продольном направлении.

Cтраница 1

Складирование труб, деталей, узлов и секций трубопроводов. Поступившие на монтажную площадку трубы, соединительные детали, узлы трубопроводов принимаются на склад, при этом делаются записи в книге учета.  

Складирование труб выполняют на деревянных настилах или стеллажах, разделенных на ячейки. В каждую ячейку укладывают трубы одного размера и одной схемы, для которой они предназначаются. Между каждым рядом труб в зависимости от их длины прокладывают по две или три деревянные прокладки, предохраняющие готовые трубы от повреждений и облегчающие их строповку.  

Складирование труб в штабель производят на спланированную площадку. Для транспортировки труб трубоукладчиками используют Торцевые захваты на траверсе. Трубы укладывают на площадки или подготовленную площадку, исключающую повреждение изоляционного покрытия.  

Складирование труб является составной частью производства работ при строительстве трубопроводов. При складировании вначале определяют и подготавливают места складирования, устраивают подъездные пути и основания под склад труб, а затем оснащают склад труб необходимыми машинами и оборудованием. Трубы укладывают в штабеля, обеспечивая устойчивость труб от раскатывания при погрузке и разгрузке труб с транспортных средств. После разборки штабеля труб элементы стеллажа транспортируют на новое место складирования. Склады для хранения труб предусматриваются в ППР и сооружаются по типовым проектам в соответствии с требованиями строительных норм и правил, утвержденных Госстроем СССР, санитарных норм, другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Площадь складов должна обеспечивать размещение труб, проход людей, проезд транспортных и грузоподъемных средств. Должен быть также обеспечен отвод атмосферных осадков и грунтовых вод. Склады должны иметь сквозной или круговой проезды шириной не менее 4 5 м для транспортных и грузоподъемных средств. Трубы укладывают в штабель рядами по вертикали и располагают их в седловинах между труб нижележащего ряда. Штабели труб располагают в поперечном направлении к проезжей части склада. Трубы разного диаметра, изолированные и неизолированные, хранят раздельно. Трубы диаметром более 300 мм следует укладывать штабелями высотой не более 3 м с помощью автоматических захватов, не трубую-щих участия рабочих у штабеля.  

К складированию труб и деталей из легированных сталей предъявляют особые требования: должны быть исключены замена труб и деталей из стали одной марки другими, а также соприкосновение легированных труб с углеродистыми. Несоблюдение этих требований может привести к авариям, особенно в условиях химического производства. Трубы из сталей различных марок маркируются хранятся отдельно.  

При складировании труб с заводской изоляцией в седло необходимо между рядами труб применять также амортизирующие прокладки. Трубы диаметром 529 мм и меньшего диаметра можно складировать друг над другом, применяя между ними деревянные прокладки с концевьши упорами.  

При складировании труб непосредственно у траншеи прокладки под трубы должны перекрывать ее или находиться от края траншеи на расстоянии, исключающем возможность обрушения ее стенок. Это расстояние определяют в зависимости от категории и состояния грунта, глубины траншеи и способа ее крепления.  

При складировании труб (или трубных узлов) между рядами должны быть проложены деревянные бруски, а под крайние трубы подложены деревянные клинья; прислонять трубы к стенам зданий и других сооружений не разрешается.  

При складировании труб, имеющих изоляционное покрытие, конструкцию и число подкладок выбирают в соответствии с расчетом изоляционного покрытия на смятие. Кроме того, выполняют проверочный расчет на смятие изоляционного покрытия соприкасающихся труб.  

При складировании труб не допускается укладывать в один штабель трубы разного диаметра, производить укладку труб верхнего ряда до закрепления труб нижнего ряда, складировать вместе изолированные и неизолированные трубы, а также укладывать трубы в наклонном положении, с опиранием поверхности трубы на кромки нижележащих труб.  

Разгрузку и складирование труб необходимо осуществлять при помощи кранов и трубоукладчиков, оборудованных крюками специальной конструкции. Перемещение труб на стреле трубоукладчика в пределах рабочей зоны допускается на расстояние не более 0 5 км. При этом следует применять специальные приспособления, обеспечивающие устойчивое и горизонтальное поло - жение трубы во время транспортировки. Сбрасывание труб или стаскивание их с торца при разгрузке железнодорожных вагонов и автомобилей не допускается.  

Размеры стеллажа для складирования труб и количество контейнеров для деталей, фланцев и арматуры приняты исходя из двух - и трехсменного запаса труб и соответствующего количества деталей.  

Если предусмотрено использовать высокорядное складирование труб, то оно должно производиться в соответствии со специальными инструкциями.