Технологическая схема - графическое изображение последовательности сборки изделия и его составных частей, выполняемое по определенным правилам и отражающее технологическую структуру машины.
Технологическая структура определяет иерархию сборочных единиц, входящих в изделие (рис. 2.7). Машина как изделие разбирается на сборочные единицы 1-го порядка и соответствующее множество деталей. Сборочные единицы 1-го порядка разбираются на сборочные единицы 2-го порядка и множество деталей. Сборочные единицы наибольшего (д-1) порядка разбираются только на детали.
Сборку выполняют в обратной последовательности. Сборочные единицы порядков 1,..., (п - 1), соответствующие законченным этапам изготовления изделия (машины), принято называть узлами, а соответствующую сборку - узловой. Сборку, объектом и продуктом которой является изделие, называют обшей (см. рис. 2.7). Различают схемы общей и узловой сборки.
В курсовом проекте в роли изделия чаше всего выступает сборочная единица (узел), однако деление сборки на общую и узловую уместно и здесь. Общей сборкой считают процесс, продуктом которого является сборочная единица, указанная в задании. Узловой считают сборку узлов более высокого порядка, входящих в заданный. Иерархию сборочных единиц обязательно отражают на технологических схемах сборки.
Любую сборочную единицу или деталь на схеме сборки изображают прямоугольником (рис. 2.8, а). У сборочной единицы в поле «Номер детали» указывают базовую деталь, на основе которой эта сборочная единица собрана. Перед номером базовой детали указывают буквы «сб», перед которыми пишут цифру, означающую порядок сборочной единицы, например: «1 сб25» - сборочная единица (узел) первого порядка на базе детали 25.
Сначала составляют схему общей сборки (рис. 2.8, б), затем - схемы узловой сборки (рис. 2.8, в). Сборку начинают с базового элемента (см. рис. 2.8, б). Им может быть как деталь, так и сборочная единица
Рис. 2.7.
(узел). Если базовый элемент - узел, то на схеме обшей сборки он должен обозначаться как узел первого порядка, как и другие узлы, приводимые на схеме, независимо оттого, являются ли они изготавливаемыми или покупными (см. рис. 2.8, б). Изделие должно иметь номер базового элемента с указателем перед ним букв «сб». Наименование базового элемента и изделия могут различаться. Так, например, при изображении технологической схемы сборки ротора турбины базовая деталь может называться «вал», а изделие «ротор». Узел, собраный на базе детали «корпус», может называться «корпус в сборе» или, если «корпус» был, например, корпусом клапана, а сборка общей, «клапан». На схемах сборки над вертикальными линиями-выносками пишут крат-
Рис. 2.8. Технологические схемы сборки: а - изображение детали (сборочной единицы); б - общая сборка; в - узловая сборка
кие указания об основных выполняемых технологических воздействиях с приведением глаголов в повелительном наклонении: «запрессовать», «нагреть», «затянуть» и т.д.
Так как схемы сборки разрабатывают лишь на основе сборочного чертежа изделия или сборочной единицы (узла), то наибольшее число ошибок делают, когда выявляют узлы высоких порядков. Чтобы их избежать, надо помнить, что характерным признаком узла является возможность его сборки независимо от других элементов изделия. Узел после сборки должен представлять собой единое целое, не распадающееся при перемене положения. Соединение вала со втулкой по посадке с зазором не является узлом. При изменении положения, например при транспортировке, такой узел может самопроизвольно распасться на составляющие его детали.
Схемы узловой сборки (см. рис. 2.8, в) изображают по аналогичным правилам со строгим соблюдением иерархии сборочным единиц.
Последовательность соединения деталей и узлов машины не может быть произвольной. Для простых узлов чаще всего возможна лишь одна последовательность сборки. Для сложных узлов и машин возможны различные варианты последовательности сборки.
При определении последовательности сборки анализируют и размерные цепи изделия. Если в изделии существуют несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой размерной цепи сборку завершают установкой элементов, образующих замыкающее звено. При наличии размерных цепей с общими звеньями сборку начинают с элементов цепи, в наибольшей степени влияющей на точность изделия. Если цепи равноценны по точности полученных результатов, то сборку начинают с более сложной цепи.
Схема сборки отражает последовательность (порядок) присоединения деталей. Однако на схеме часто затруднительно точно отразить истинное место установки той или иной детали.
Пример 2.7. На рисунке 2.9 изображена схема общей сборки задней опоры оси шпиндельного узла токарного станка (см. рис. 2.1).
Сборку начинают с установки в корпус 1 фланца 2 с размещенными в нем тремя пружинами 3 и наружным кольцом подшипника 4. Такой набор взаимно сориентированных, соединенных, но не закрепленных деталей, называют комплектом. Детали комплекта поступают на сборку вместе.
После пропускания шпинделя 8 через отверстие фланца 2, закрепленного в корпусе У, ряд деталей (внутреннее кольцо подшипника 6, штифт 7, втулку 12 и др.) устанавливают на шпиндель, который начинает выполнять роль базовой детали. В частности, штифт 7запрессовывают в шпиндель 8 , предварительно просверлив и развернув посадочное отверстие.
На общую сборку поступают узлы первого порядка и сепаратор (1сб5) и стакан (1 сб 13). Сепаратор - покупной узел, входящий в комплект подшипника. Стакан - предварительно собираемый узел (установка манжеты).
Пример 2.8. На рисунке 2.10 изображены схемы общей и узловой сборки масляного насоса (рис. 2.11).
Рис. 2.9.
НКП, В КП - наружнее и внутреннее кольцо подшипника соответственно
Рис. 2.10.
Рис. 2.11.
/ - приводная шестерня; 2 - шпонка; 3 - корпус; 4 - ведущая шестерня; 5- шпонка; 6 - ведущий валик; 7- крышка;
8 - шайба; 9 - болт; 10 - прокладка; 11 - штуцер; 12 - ведомая шестерня; 13 - ведомый валик; 14- гайка; 15- шплинт
На общей сборке используют два комплекта. Первый - на базе узла первого порядка - приводного валика (1сб6), второй - на базе детали - ведомого валика 13. В соответствии с этим изображение комплектов размещают ниже и выше линии комплектования.
При обеспечении точности сборки методами пригонки и регулировки частичные разборки собранных узлов и повторную сборку на технологических схемах не отражают.
Контакты .
9.1. Понятие о видах изделий и конструкторских документах
Изделием
называют любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.
ГОСТ 2.101-88* устанавливает следующие виды изделия:
- Детали;
- Сборочные единицы;
- Комплексы;
- Комплекты.
При изучении курса «Инженерной графики» к рассмотрению предлагаются два вида изделий: детали и сборочные единицы.
Деталь
– изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.
Например: втулка, литой корпус, резиновая манжета (неармированная), отрезок кабеля или провода заданной длинны. К деталям относятся так же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склейки сшивки. К примеру: корпус, покрытый эмалью; стальной винт, подвергнутый хромированию; коробка, склеенная из одного листа картона, и т.п.
Сборочная единица
– изделие, состоящее из двух и более составных частей, соединённых между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.).
Например: станок, редуктор, сварной корпус и т.д.
Комплексы
— два и более специфицируемых изделия не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, автоматическая телефонная станция, зенитный комплекс и т.п.
Комплекты
— два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект измерительной аппаратуры и т.п.
Производство любого изделия начинается с разработки конструкторской документации. На основании технического задания проектная организация разрабатывает эскизный проект
, содержащий необходимые чертежи будущего изделия, расчётно-пояснительную записку, проводит анализ новизны изделия с учётом технических возможностей предприятия и экономической целесообразности его осуществления.
Эскизный проект служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Полный комплект конструкторской документации определяет состав изделия, его устройство, взаимодействие составных частей, конструкцию и материал всех входящих в него деталей и другие данные, необходимые для сборки, изготовления и контроля изделия в целом.
Сборочный чертёж
– документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля.
Чертёж общего вида
– документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и принцип работы изделия.
Спецификация
– документ, определяющий состав сборочной единицы.
Чертёж общего вида имеет номер сборочной единицы и код СБ.
Например: код сборочной единицы (Рисунок 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ тот же номер, но без кода, имеет спецификация (Рисунок 9.2) этой сборочной единицы. Каждое изделие, входящее в сборочную единицу, имеет свой номер позиции, указанный на чертеже общего вида. По номеру позиции на чертеже можно найти в спецификации наименование, обозначение данной детали, а также количество. Кроме того, в примечании может быть указан материал, из которого деталь изготовлена.
9.2. Последовательность выполнения чертежей деталей
Чертёж детали
– это документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.
Перед выполнением чертежа необходимо выяснить назначение детали, конструктивные особенности, найти сопрягаемые поверхности. На учебном чертеже детали достаточно показать изображение, размеры и марку материала.
При выполнении чертежа детали рекомендуется следующая последовательность:
- Выбрать главное изображение (см. раздел 2).
- Установить количество изображений – видов, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно дают представление о форме и размерах детали, и дополняющих какой-либо информацией главное изображение, помня о том, что количество изображений на чертеже должно быть минимальным и достаточным.
- Выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68. Для изображений на рабочих чертежах предпочтительным является масштаб 1:1. Масштаб на чертеже детали не всегда должен совпадать с масштабом сборочного чертежа. Крупные и не сложные детали можно вычерчивать в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5 и т.д.), мелкие элементы лучше изображать в масштабе увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; и т.д.).
- Выбрать формат чертежа. Формат выбирается в зависимости от размера детали, числа и масштаба изображений. Изображения и надписи должны занимать примерно 2/3 рабочего поля формата. Рабочее поле формата ограничено рамкой в строгом соответствии с ГОСТ 2.301-68* по оформлению чертежей. Основная надпись располагается в правом нижнем углу (на формате А4 основная надпись располагается только вдоль короткой стороны листа);
- Выполнить компоновку чертежа. Для рационального заполнения поля формата рекомендуется тонкими линиями наметить габаритные прямоугольники выбранных изображений, затем провести оси симметрии. Расстояния между изображениями и рамкой формата должно быть примерно одинаковым. Оно выбирается с учётом последующего нанесения выносных, размерных линий и соответствующих надписей.
- Вычертить деталь. Нанести выносные и размерные линии в соответствии с ГОСТ 2.307-68. Выполнив тонкими линиями чертёж детали, удалить лишние линии. Выбрав толщину основной линии, обвести изображения, соблюдая соотношения линий по ГОСТ 3.303-68. Обводка должна быть чёткой. После обводки выполнить необходимые надписи и проставить числовые значения размеров над размерными линиями (предпочтительно размером шрифта 5 по ГОСТ 2.304-68).
- Заполнить основную надпись. При этом указать: наименование детали (сборочной единицы), материал детали, её код и номер, кем и когда был выполнен чертёж и т.д. (Рисунок 9.1)
Ребра жесткости, спицы при продольных разрезах показывают не заштрихованными.
9.3. Нанесение размеров
Простановка размеров является наиболее ответственной частью работы над чертежом, так как неправильно проставленные и лишние размеры приводят к браку, а недостаток размеров вызывает задержки производства. Ниже предложены некоторые рекомендации по нанесению размеров при выполнении чертежей деталей.
Размеры детали замеряют с помощью измерителя на чертеже общего вида сборочной единицы с учётом масштаба чертежа (с точностью 0,5мм). При замере наибольшего диаметра резьбы необходимо округлить его до ближайшего стандартного, взятого по справочнику. Например, если диаметр метрической резьбы по замеру d=5,5мм, то необходимо принять резьбу М6 (ГОСТ 8878-75).
9.3.1. Классификация размеров
Все размеры разделяются на две группы: основные (сопряжённые) и свободные.
Основные размеры
входят в размерные цепи и определяют относительное положение детали в узле, они должны обеспечивать:
- расположение детали в узле;
- точность взаимодействия собранных деталей;
- сборку и разборку изделия;
- взаимозаменяемость деталей.
Примером могут служить размеры охватывающих и охватываемых элементов сопряжённых деталей (Рисунок 9.2). Общие соприкасающиеся поверхности двух деталей имеют одинаковый номинальный размер.
в размерные цепи детали не входят. Эти размеры определяют такие поверхности детали, которые не соединяются с поверхностями других деталей, и поэтому их выполняют с меньшей точностью (Рисунок 9.2).
А
– охватывающая поверхность; Б
– охватываемая поверхность;
В
— свободная поверхность; d
– номинальный размер
Рисунок 9.2
9.3.2. Методы простановки размеров
Применяются следующие методы простановки размеров:
- цепной;
- координатный;
- комбинированный.
При цепном
методе (Рисунок 9.3) размеры проставляются последовательно один за другим. При такой простановке размеров каждая ступень валика обрабатывается самостоятельно, и технологическая база имеет своё положение. При этом на точность выполнения размера каждого элемента детали не влияют ошибки выполнения предыдущих размеров. Однако, ошибка суммарного размера состоит из суммы ошибок всех размеров. Нанесение размеров в виде замкнутой цепи не допускается, за исключением случаев, когда один из размеров цепи указан как справочный. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком * и записываются на поле: «* Размеры для справок
» (Рисунок 9.4).
Рисунок 9.3
Рисунок 9.4
При координатном
методе размеры проставляются от выбранных баз (Рисунок 9.5). При этом методе нет суммирования размеров и ошибок в расположении любого элемента относительно одной базы, что является его преимуществом.
Рисунок 9.5
Комбинированный метод простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного методов (Рисунок 9.6). Он применяется, когда необходима высокая точность при изготовлении отдельных элементов детали.
Рисунок 9.6
По своему назначению размеры подразделяются на габаритные, присоединительные, установочные и конструктивные.
Габаритные размеры определяют предельные внешние (или внутренние) очертания изделия. Они не всегда наносятся, но их часто указывают для справок, особенно для крупных литейных деталей. Габаритный размер не наносится на болтах и шпильках.
Присоединительные и установочные размеры определяют величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на место монтажа или присоединяют к другому. К таким размерам относятся: высота центра подшипника от плоскости основания; расстояние между центрами отверстий; диаметр окружности центров (Рисунок 9.7).
Группа размеров, определяющих геометрию отдельных элементов детали предназначенных для выполнения какой-либо функции, и группа размеров на элементы детали, такие как фаски, проточки (наличие которых вызвано технологией обработки или сборки), выполняются с различной точностью, поэтому их размеры не включают в одну размерную цепь (Рисунок 9.8, а, б).
Рисунок 9.7
Рисунок 9.8, а
Рисунок 9.8, б
9.4. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения
Детали, имеющие форму тела вращения, в подавляющем большинстве (50-55% из числа оригинальных деталей) встречаются в машиностроении, т.к. вращательное движение – самый распространённый вид движения элементов существующих механизмов. Кроме того, такие детали технологичны. К ним относятся валы, втулки, диски и т.п. обработка таких деталей производится на токарных станках, где ось вращения расположена горизонтально.
Поэтому детали, имеющие форму тела вращения, располагают на чертежах так, чтобы ось вращения была параллельна основной надпись чертежа (штампу). Торец детали, принятый за технологическую базу для обработки, желательно располагать справа, т.е. так, как он будет расположен при обработке на станке. На рабочем чертеже втулки (Рисунок 9.9) показано выполнение детали, являющейся поверхностью вращения. Наружные и внутренние поверхности детали ограничены поверхностями вращения и плоскостями. Другим примером может быть деталь «Вал» (Рисунок 9.10), ограниченная соосными поверхностями вращения. Осевая линия параллельна основной надписи. Размеры проставлены комбинированным способом.
Рисунок 9.9 — Рабочий чертеж детали поверхности вращения
Рисунок 9.10 — Рабочий чертеж детали «Вал»
9.5. Выполнение чертежа детали изготовленной из листа
К этому виду деталей относятся прокладки, крышки, планки, клинья, плиты и т.д. Детали такой форму обрабатываются различными способами (штамповка, фрезеровка, строгание, резка ножницами). Плоские детали, изготовленные из листового материала, изображают, как правило, в одной проекции, определяющей контур детали (Рисунок 9.11). Толщина материала указывается в основной надписи, но рекомендуется указывать её повторно на изображении детали, на чертеже — s3
. Если деталь гнутая, то часто на чертеже показывают развертку.
Рисунок 9.11 — Чертеж плоской детали
9.6. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой
Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки.
Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые).
Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений.
Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм.
Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров.
На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом).
При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например:
- стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88)
- серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85)
- литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93)
- алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75)
Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали
9.7. Выполнение чертежа пружины
Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура. Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13.
Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на? витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5?2:n 1 =n+(1.5?2) (Рисунок 9.14).
Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5?1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение.
Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р 1 ; Р 2 ; Р 3), где Н 1 – высота пружины при предварительной деформации Р 1 ; Н 2 – то же, при рабочей деформации Р 2 ; Н 3 – высота пружины при максимальной деформации Р 3 ; Н 0 – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают:
- Номер стандарта на пружину;
- Направление навивки;
- n – число рабочих витков;
- Полное число витков n;
- Длину развёрнутой пружины L=3,2?D 0 ?n 1 ;
- Размеры для справок;
- Другие технические требования.
На учебных чертежах рекомендуется из перечисленных пунктов указать п.п. 2,3,4,6. Выполнение диаграммы испытаний также не предусмотрено при выполнении учебного чертежа.
 |
|
| а | б |
9.8. Выполнение чертежа зубчатого колеса
Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения.
Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16).
Профили зубьев нормализованы соответствующими стандартами.
Основными параметрами зубчатого колеса являются (рисунок 9.17):
m=P
t
/ ? [мм
] – модуль;
d
a
= m
ст
(Z
+2) – диаметр окружности вершин зубьев;
d
= m
ст
Z
– делительный диаметр;
d
f
= m
ст
(Z
– 2.5) – диаметр окружности впадин;
S
t
= 0.5 m
ст
? – ширина зуба;
h a
– высота головки зуба;
h f
– высота ножки зуба;
h = h a +h f
– высота зуба;
P t
– делительный окружной шаг.
Основная характеристика зубчатого венца - модуль - коэффициент, связывающий окружной шаг с числом?. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80).
m = P t
/ ? [мм]
| 0,25 | (0,7) | (1,75) | 3 | (5,5) | 10 | (18) | 32 |
| 0,3 | 0,8; (0,9) | 2 | (3,5) | 6 | (11) | 20 | (36) |
| 0,4 | 1; (1,125) | (2,25) | 4 | (7) | 12 | (22) | 40 |
| 0,5 | 1,25 | 2,5 | (4,5) | 8 | (14) | 25 | (45) |
| 0,6 | 1,5 | (2,75) | 5 | (9) | 16 | (28) | 50 |
На учебных чертежах зубчатых колес:
Высота головки зуба – h a
= m;
Высота ножки зуба – h f
= 1,25m;
Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8
[мкм];
Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр.
Рисунок 9.18 — Таблица параметров
Зубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса.
В разрезе зуб показывают нерассеченным.
Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слева
Шероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности.
Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20.
Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса
9.9. Последовательность чтения чертежа общего вида
- По данным, содержащимся в основной надписи, и описанию работы изделия выяснить наименование, назначение и принцип работы сборочной единицы.
- По спецификации определить, из каких сборочных единиц, оригинальных и стандартных изделий состоит предложенное изделие. Найти на чертеже то количество деталей, которое указано в спецификации.
- По чертежу представить геометрическую форму, взаимное расположение деталей, способы их соединения и возможность относительного перемещения, то есть, как работает изделие. Для этого необходимо рассмотреть на чертеже общего вида сборочной единицы все изображения данной детали: дополнительные виды, разрезы, сечения, и выносные элементы.
- Определить последовательность сборки и разборки изделия.
При чтении чертежа общего вида необходимо учитывать некоторые упрощения и условные изображения на чертежах, допускаемые ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.305-68*:
На чертеже общего вида допускается не показывать:
- фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие элементы (Рисунок 9.21);
- зазоры между стержнем и отверстием (Рисунок 9.21);
- крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.д. при этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз.3 не показана»;
- надписи на табличках, шкалах и т.д. изображают только контуры этих деталей;
- на разрезе сборочной единицы разные металлические детали имеют противоположные направления штриховки, либо разную плотность штриховки (Рисунок 9.21). Необходимо помнить, что для одной и той же детали плотность и направление всех штриховок одинаковы на всех проекциях;
- на разрезах показывают не рассечёнными:
- составные части изделия, на которые оформлены самостоятельные сборочные чертежи;
- такие детали как оси, валы, пальцы, болты, винты, шпильки, заклёпки, рукоятки, а также шарики, шпонки, шайбы, гайки (Рисунок 9.21);
- сварное, паяное, клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями на разрезе имеет штриховку в одну сторону, при этом границы между деталями изделия показаны сплошными линиями;
- допускается равномерно расположенные одинаковые элементы (болты, винты, отверстия) показывать не все, достаточно одного;
- если ни одно отверстие, соединение не попадает в секущую плоскость, то допускается его «доворачивать», чтобы оно попало в изображение разреза.
На сборочных чертежах проставляют справочные, установочные, исполнительные размеры. Исполнительные это размеры на те элементы, которые появляются в процессе сборки (например, штифтовые отверстия).
9.10. Правила заполнения спецификации
В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы:
- Документация;
- Комплексы;
- Сборочные единицы;
- Детали;
- Стандартные изделия;
- Прочие изделия;
- Материалы;
- Комплекты.
Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками.
- В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж».
- В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию.
- В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
- В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров.
В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения — (например, 0,2 кг). Единицы измерения допускается записывать в графе «Примечание».
Как создать спецификацию в программе КОМПАС-3D, рассказано в соответствующей данной теме
Лабораторной работе !
По вопросам репетиторства по инженерной графике (черчению), вы можете связаться любым удобным для вас способом в разделе Контакты . Возможно очное и дистанционное обучение по Skype: 1000 р./ак.ч.
Методические указания
К лабораторной работе по дисциплине
«Технология машиностроения»
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
1. Изучить и практически освоить методику разработки технологического процесса сборки.
2. Составить технологическую схему сборки.
3. Разработать маршрутный технологический процесс сборки
и установить нормы времени на операции.
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
Сборка - часто завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ.
Исходные данные для разработки технологического процесса следующие: сборочные чертежи изделия в целом и отдельных его узлов со спецификациями и чертежами деталей; технические условия (технические требования) на изделия и узлы; объем (количество) собираемых изделий с указанием срока их выпуска; производственные условия выполнения сборочных работ.
Последовательность разработки процесса сборки:
1. Устанавливают целесообразную организационную форму оборки, определяют такт и ритм сборки в зависимости от объема сборки.
2. Проводят изучение изделия, технологический контроль-анализ сборочных и рабочих чертежей деталей и технических условий (технических требований) с позиций отработки технологичности.
3. Проводят размерный анализ собираемых изделий и устанавливают рациональные методы обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей.
4. Составляют схемы общей и узловых сборок изделия. Определяют целесообразную степень разбиения изделия на сборочные единицы (узлы) и последовательность соединения всех единиц сборки и деталей.
5. Разрабатывают технологический процесс сборки. При необходимости его расчленяют на несколько операций. Устанавливают содержание операций и технологические режимы сборки. Определяют наиболее производительные, экономичные способы соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц и деталей, включая методы контроля и испытания изделия.
6.Устанавливают (разрабатывают) необходимое оборудование и оснастку (приспособления, инструмент).
Выполняют нормирование сборочных операций.8. Оформляют технологическую документацию.
Изучение собираемого изделия завершается разбиением его на сборочные единицы (узлы) и составлением технологических схем сборки. Разбивка изделия на сборочные единицы и составление схем сборки являются начальными и ответственными этапами в разработке технологии оборки. В наглядной форме они отражают состав и маршрут сборки изделия в целом и его составных частей.
Основные принципы, которыми следует руководствоваться технологу при разбивке изделия на сборочные единицы и разработке схем сборки следующие:
Сборочная единица не должна быть слишком большой по размерам и массе и состоять из значительного количества деталей и сопряжений, но в то же время излишнее дробление на сборочные единицы также нерационально;
Сборочная единица должна быть выделена в особую, если в процессе её сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная доработка, пригонка и т.п.;
Сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться разборке (если этого избежать нельзя, то разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии);
Сборочные единицы должны включать также детали крепления, резьбовые соединения с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;
Сборочные единицы должны быть примерно одинаковыми по трудоемкости;
Сборку следует начинать с установки на рабочем месте (стенде, конвейере) базовой детали или базовой сборочной единицы, к которой последовательно будут присоединяться остальные детали и сборочные единицы;
Сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача;
Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей;
Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке;
Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции или которые являются общими звеньями в параллельно связанных размерных цепях, желательно монтировать в первую очередь;
В процессе сборки необходимо обеспечить минимальное количество переустановок.
Технологические схемы сборки - это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемую машину. Возможны различные варианты составления схем сборки. Рассмотрим один из них.
Графически на схемах сборки (рис.1) элементы изделия (детали, сборочные единицы) изображаются в виде прямоугольников, разделенных на три части, в которых вписываются наименование, номер позиции и количество элементов. Обозначение деталей принимается в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями. Для обозначения сборочной единицы проставляют буквы "Сб." и номер базовой детали. Перед обозначением сборки ставится номер сборочной единицы соответствующего порядка. Например, 2 Сб.5 - сборочная единица второго порядка (второй ступени) с базовой деталью №5. Элемент, с которого начинают сборку, называют базовым. Процесс общей и узловой сборки изображают на схеме горизонтальной линией от базового элемента к собранному объекту. Сверху, в порядке последовательности установки (монтажа), располагают детали, а снизу - узлы. Для конструктивно сложных изделий схемы сборки составляют для каждой сборочной единицы отдельно, а простых - совмещенными. В этом случае линии сборки сборочных единиц (узлов) разных ступеней могут быть горизонтальными и вертикальными.
Схемы сборки кроме деталей и сборочных единиц могут содержать надписи, поясняющие специфические особенности сборочных работ (операций): соединение элементов (запрессовкой, пайкой, вальцеванием), фиксация (свинчиванием, с помощью клея, лаков, красок и компаундов), механическая доработка (сверление, развертывание), использование технологических деталей, контроль, регулировка и т.д. Возможность одновременной установки нескольких составных частей изделия отражается общей точкой (А, Б и т.д.).
Дополнительные работы, к которым можно отнести частичную или полную разборку составных частей при сборке также отражают на схеме пояснительной надписью. Технологические схемы сборки на одно и то же изделие можно составить в нескольких вариантах, которые будут отличаться структурой и последовательностью комплектования сборочных элементов. Принятый вариант зависит от организационной формы сборки. Правильность составления схем сборки проверяется разборкой изделия.Рис. 1. Технологические схемы сборки:
а - общей; б - узловой (сборочной единицы)
Построение технологических схем разборки изделий основано на тех же принципах. Разница заключается лишь в том, что построение схемы начинается с изделия, а не с базовой детали или сборочной единицы.
На рис. 2 приведен эскиз сборочной единицы, а на рис. 4 его технологическая схема сборки.
Рис.2. Эскиз сборочной единицы (Сб.11 - Ступица)
Практически технологические схемы сборки представляют собой разработку проекта технологического процесса сборки.
Технологический процесс сборки изделия в его окончательном виде предопределяется типом производства, т. е. объемом выпуска собираемых изделий, трудоемкостью сборки и организационными формами сборки. При больших объемах сборки разрабатывают технологический процесс подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрута (последовательности) сборочных операций.
Сборочные операции проектируют на основе схем сборки. Содержание сборочных операций следует устанавливать так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и технологически законченная операция, причем при поточном методе трудоемкость операции должна быть равна или несколько меньше такта сборки, либо кратна ему. Проектируя сборочную операцию, уточняют содержание технологических переходов и определяют схему базирования и закрепления базового элемента; выбирают оборудование, приспособления, режущий и монтажный (рабочий), контрольно-измерительный инструменты; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы, выполняют необходимые технологические расчеты (определяют силу запрессовки; крутящие моменты при затяжке болтов, шпилек и др.) и обоснования.
В состав технологического процесса включаются при необходимости подготовительные, пригоночные, регулировочные, контрольные и др. работы (операции и переходы).
Технологические процессы оборки фиксируют в маршрутных и операционных картах, оформляемых в соответствии со стандартами ЕСТД.
Пример маршрутного технологического процесса сборки ступицы представлен в таблице 1.
Таблица 1
| № операции | Наименование операции | Содержание операции и переходов |
| Сборка шкива (1Сб.8). | 1. Закрепить шкив 8 в приспособлении 2. Установить кольцо 10. 3. Смазать и установить подшипник 9. 4. Протереть и установить втулку 12. 5. Смазать и установить подшипник 9. | |
| Установка шкива (1Сб.8). | 1. Закрепить ступицу 11 в приспособлении. 2. Установить шкив (1Сб.8) на ступицу 11. 3. Протереть и установить кольцо компенсационное 7. 4. Установить кольцо стопорное 3. | |
| Сборка фланца (1Сб.5). | 1. Закрепить фланец 5 в приспособлении. 2. Установить крышку 1. 3. Закрепить крышку винтами 2. 4. Установить прокладку 6. | |
| Установка фланца (1Сб.5). | 1. Установить фланец (1Сб.5). 2. Закрепить фланец (1Сб.5) винтами 4. | |
| Контрольная | 1. Проверить легкость вращения шкива 8. 2. Проверить биение поверхности Б относительно поверхности А. |
Норма времени на выполнение сборочной операции устанавливается по формулам и нормативам .
Определим в качестве примера норму штучно-калькуляционного времени на сборочную операцию 025 - «Сборка фланца». Операция выполняется в условиях серийного производства. Эскиз сборочной единицы приведен на рис. 3. Перечень собираемых деталей дается в табл. 2. Применительно к серийному производству применяем нормативы . Анализ нормативов позволяет расчленить операцию на следующие расчетные комплексы:
1. Установка фланца в приспособление. Условия работы соответствуют нормативным. По карте 7 расчетное оперативное время =0,304 мин.
Таблица 2
Рис.3. Эскиз сборочной единицы первого порядка (1 Сб.5 - Фланец)
При проектировании технологической схемы сборки необходимо определить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаимную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и определение последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплектования.
При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементов независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава .
Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.
При выделении сборочных единиц обязательным условием является возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть составлена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия .
В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последовательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.
В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами , т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым фактически ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.
Для разработки процесса сборки составляют технологические схемы сборки , где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным чертежом изделия и спецификацией его составных частей.
Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представлена на рис. 280, где каждая составляющая изображена в виде прямоугольника, внутри которого (или рядом с ним) пишется наименование и номер сборочной единицы (СБ-1-сборочная единица 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 - соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.
В технологических схемах надписывают названия методов соединений там, где они не определены типом соединяемых деталей. Так, указывают: «приварить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «заклепать», если показана установка заклепки).
При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить технологичность конструкции данной машины.
Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сборочных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче будет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.
Разработка технологического процесса сборки начинается с изучения служебного назначения и конструкции изделия, условий работы и технических условий его приемки. При этом необходимо произвести анализ сборочных чертежей (правильность простановки размеров, необходимых для сборки, обоснованность регламентации точности и т. п.). Глубина разработки процесса сборки предопределяется типом производства и размером годового выпуска. При малом выпуске разработка процесса сборки ограничивается составлением маршрута, т. е. последовательности сборочных операций. При большом выпуске процесс сборки разрабатывается детально с возможно полной дифференциацией сборочных операций.
Выбор варианта и разработка процесса сборки зависят также от того, в каких условиях осуществляется разрабатываемый процесс - на вновь проектируемом или на действующем предприятии . В первом случае выбор и разработка варианта технологического процесса свободные, а во втором зависят от ряда факторов: наличия оборудования и его загрузки, перспектив получения нового оборудования, инструментальной подготовки производства и т. п.
На основании изучения исходных данных составляется технологическая схема общей сборки и сборки сборочных единиц. Для сложных изделий на основании технологических схем сборки разрабатываются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а затем процесс общей сборки. Технологические процессы в свою очередь расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы.
Технологический процесс сборки включает в себя соединение тем или иным способом сопрягаемых деталей и сборочных единиц; проверку полученной точности относительного положения и движения сборочных единиц и деталей; внесение необходимых поправок для достижения требуемой точности путем пригонки, подбора или регулировки; фиксацию относительного положения сборочных единиц и деталей (например, проверка правильности работы систем смазки, последовательности включения отдельных механизмов и т. д.). В сборочные процессы включают операции (переходы), связанные с очисткой, мойкой, окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и машины в целом, а также регулирование машины и ее механизмов.
В состав работ по сборке составных частей (сборочных единиц) и общей сборке могут входить следующие основные операции:
- крепление деталей;
- сборка неподвижных деталей;
- сборка деталей, передающих движение;
- разметка для сборки (в единичном и мелкосерийном производстве);
- взвешивание и балансировка деталей и сборочных единиц;
- установка станин, рам, плит, корпусов и т. п.
При разработке технологического процесса поточной сборки необходимо вначале определить такт сборочных работ, так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть раю от или кратной такту.
Для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должны быть указаны необходимый инструмент и приспособления; определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих на все сборочные работы, сроки подачи деталей и сборочных единиц.
Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. Основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных данных, хронометражных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными условиями производства. Время обслуживания рабочего места и перерывов на физические потребности и отдых составляет некоторую часть оперативного времени (в среднем 4…8%).
Разработанный технологический процесс сборки должен быть эффективным для заданных условий, для чего производят технико-экономическую оценку. Оценка и выбор варианта технологического процесса сборки производятся также путем сопоставления затрат на выполнение отдельных сборочных операций и всей сборки в целом.
Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовочной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц. На рис. 281 приводится образец операционной карты технологического процесса сборочных, слесарносборочных и электромонтажных работ.
Современное электрическое оборудование в своей работе использует многочисленные технологические процессы, протекающие по различным алгоритмам. Работнику, занимающемуся его эксплуатацией, обслуживанием, монтажом, наладкой и ремонтом, необходимо иметь достоверную информацию обо всех их особенностях.
Предоставление происходящих событий в графическом виде с обозначением каждого элемента определённым, стандартным способом, значительно облегчает этот процесс, позволяет передавать замыслы разработчиков другим специалистам в понятной форме.
Назначение
Электрические схемы создаются для электриков всех специальностей, имеют различные особенности оформления. Среди способов их классификации используется деление на:
принципиальные;
монтажные.
Оба типа схем взаимосвязаны. Они дополняют информацию друг у друга, выполняются по единым стандартам, понятным всем пользователям, имеют отличия по назначению:
принципиальные электрические схемы создаются для показа принципов работы и взаимодействия составляющих элементов в порядке очередности их срабатывания. Они демонстрируют логику, заложенную в технологию применяемой системы;
монтажные схемы изготавливаются как чертежи или эскизы частей электрооборудования, по которым выполняется сборка, монтаж электроустановки. Они учитывают расположение, компоновку составных частей и отображают все электрические связи между ними.
Монтажные схемы создаются на основе принципиальных и содержат всю необходимую информацию по производству монтажа электроустановки, включая выполнение электрических соединений. Без их использования создать качественно, надежно и понятно для всех специалистов электрические подключения современного оборудования невозможно.
Показанная на фотографии панель защит соединяется многочисленными кабелями с измерительными трансформаторами тока и напряжения, силовым исполнительным оборудованием, удалёнными на сотни метров между собой. Правильно собрать ее можно только по хорошо подготовленной монтажной схеме.
Как создаются монтажные электрические схемы
Вначале разработчик создает принципиальную схему, на которой показывает все применяемые им элементы и способы их подключения проводами.
Пример простого подключения двигателя постоянного тока к силовой цепи с помощью контактора К, и двух кнопок Кн1 и Кн2 демонстрирует этот способ.
Мощные силовые нормально разомкнутые контакты контактора 1-2 и 3-4 позволяют управлять работой электродвигателя М, а 5-6 применяется для создания цепи самоудержания обмотки А-Б под напряжением после нажатия и отпускания кнопки Кн1 «Пуск» с замыкающим контактом 1-3.
Кнопка Кн2 «Стоп» своим размыкающим контактом снимает питание с обмотки контактора К.
На электродвигатель подается положительный потенциал напряжения «+» по проводу, промаркированному цифрой «1» и «—» — «2». Остальные провода обозначены цифрами «5» и «6». Способ их маркировки может быть и другим, например, с добавлением букв и символов.
Таким способом на принципиальной схеме показываются все контакты обмоток, коммутационных аппаратов и соединительные провода. Также могут обозначаться другие необходимые для работы сведения.
После того, как принципиальная электрическая схема создана под нее разрабатывается монтажная. На ней изображаются те элементы, которые задействованы в работе. Причем могут показываться как все существующие контакты коммутационных аппаратов, кнопок (пример Кн1 и Кн2), контакторов и реле, так и только используемые в рассматриваемом случае (пример контактора К) для упрощения восприятия.
Все монтажные единицы нумеруются с присвоением индивидуального номера каждой позиции. Например, на нашей схеме обозначены:
01 — клеммник подключения силовых цепей;
02 — контакты электродвигателя;
03 — контактор;
04 — кнопка «Пуск»;
05 — кнопка «Стоп».
Контакты кнопок, реле, пускателей и всех электрических элементов схемы нумеруются на корпусе каждого прибора или указываются определенным положением в технической документации.
Изображения проводов выполняются линиями прямого направления и маркируются тем же способом, как и на принципиальной схеме. В рассматриваемом варианте им присвоены номера 1, 2, 5, 6.
Во время сборки сложных цепей удобно работать сразу с монтажной и принципиальной схемами. Они дополняют общую информацию, которую бывает сложно удержать в памяти.
При этом следует понимать, что изображенные на бумаге задумки должны быть воплощены на реальном оборудовании и так же хорошо, наглядно читаться, быть информативными. С этой целью любой элемент подписывается, обозначается, маркируется.
Обозначения приборов и аппаратов
С лицевой стороны панелей, шкафов управления делаются надписи, поясняющие оперативному персоналу назначение каждого электрического устройства, а у коммутационных аппаратов — положение переключающего органа, соответствующее каждому режиму.
Ключи и кнопки подписываются по совершаемому действию, например, «Пуск», «Стоп», «Тест». На сигнальных лампочках указывается характер воздействующего сигнала, например, «Блинкер не поднят».
С обратной стороны панели против каждого элемента размещается наклейка (обычно круглой формы) с указанием дробью монтажной позиции согласно схемы вверху и краткого обозначения по схеме монтажа внизу, например, 019/HL3 — для лампы сигнализации.
Обозначения проводов
При монтаже оборудования на каждое окончание провода надевают кембрики подписанные устойчивыми к выгоранию на свету и несмываемыми чернилами, обозначающими принятую маркировку. Их подключаются к указанным клеммам. Когда в обозначении встречаются только цифры «0», «9». «6», то после них ставят точку, исключающую неправильное прочтение информации при рассмотрении надписи с обратной стороны.
Для простого оборудования этого приема бывает достаточно.
На сложных и разветвленных системах добавляют обратный адрес конца. Он состоит из двух частей:
1. вначале идет нумерация позиционного обозначения элемента, подключаемого на обратной стороне;
Например, на клемме 2 кнопки Кн2 должен быть подключен провод с надетым кембриком, подписанным 5—04—3. Эта надпись расшифровывается:
5 — маркировка провода по монтажной и принципиальной схеме;
04 — номер монтажной единицы кнопки «Пуск»;
3 — № клеммы Кн1.
Последовательность чередования, как и применение скобок или других разделителей обозначений может меняться, но, важно ее делать однообразно на всех участках электроустановки. Маркировка должна быть выполнена в строгом соответствии с рабочими чертежами и монтажной схемой.
Для информации: раньше маркировка концов проводов выполнялась:
надеванием фарфоровых наконечников с нанесением обозначений масляными красками;
подвешиванием алюминиевых жетонов с отчеканенной информацией;
закреплением картонных бирок с надписями тушью или карандашами;
другими доступными способами.
Монтажную схему может дополнять или заменять таблица соединений проводов. Она указывает:
маркировку каждого провода;
начало его подключения;
обратный конец;
марку, тип металла, площадь поперечного сечения;
другие сведения.
Обозначения кабелей
Обязательным элементом каждой электроустановки является кабельный журнал, создаваемый для каждого индивидуального присоединения на сложных участках или один общий для нескольких простых. В нем содержится полная информация о каждом подключении кабеля.
Например, с силовыми секционированными шинами и выключателями, управляющими работой 25 воздушных ЛЭП создается монтажное присоединение для каждой ВЛ. Ему присваивается индивидуальный номер, который указывается в документации и на оборудовании.
Линии №19 из этого ОРУ дается оперативное диспетчерское название по основному населенному пункту питания и монтажное обозначение, например, 19-СЛ, которое проставляется на всем оборудовании, включая вторичные кабельные сети этой ВЛ на подстанции.
Кроме принадлежности кабеля к линии в кабельном журнале и на оборудовании указывается его атрибут по назначению, например:
сигнализации;
блокировке;
другим вторичным устройствам.
измерительным цепям тока или напряжения;
схеме автоматики или управления;
При монтаже электрических схем могут использоваться кабельные линии различной протяженности. На входе в панель или шкаф их количество может быть довольно большим. Все они маркируются по обоим концам, а также при переходах через стены здания и другие строительные конструкции.
На кабель вывешивается бирка с информацией, указывающей его принадлежность, назначение, марку, состав жил. При его разделке каждый провод маркируется. На кончики, подключаемые к электрической схеме, наносится информация о принадлежности к кабелю, номере коммутируемой клеммы на клеммнике и обозначение цепочки.
Свободные жилы кабеля, находящиеся в резерве, как и рабочие должны вызваниваться и маркироваться. Но, на практике это требование осуществляют довольно редко.
Особенности обозначения отдельных элементов на монтажных схемах
По местным условиям иногда отходят от общепринятых правил, облегчают вычерчивание схем и монтаж электрических цепей не в ущерб их чтению с натуры.
Чаще всего это проявляется при:
навесном монтаже деталей прямо на контактные выводы реле и приборов;
установке коротких, хорошо различимых перемычек.
Навесной монтаж
Пример установки диодов VD4 и VD5 параллельно выводам обмоток А-В у реле К3 и К4 показан на фрагменте монтажной схемы.
В этой ситуации они монтируются напрямую, без маркировки и подписей.
Перемычки
На этом же фрагменте показано установка перемычки между одноименными выводами А обмоток тех же реле.
Монтаж электрического оборудования выполняется по принципиальной и монтажной схемам, созданным по единым правилам. Он должен отвечать требованиям наглядности, доступности, информативности чтобы ремонт и эксплуатационные работы проводились быстро и качественно.
