Начинающему «литейщику» делать этого не стоит, поскольку каждый вид пластмассы обладает лишь ему присущими свойствами, так что плавить пришлось бы при разной температуре. Кроме того, на производстве обычно отливают детали в специальных установках, где поддерживается высокое давление.
Даже если вам удастся подобрать куски пластмассы одного вида и измельчить их, при плавлении получатся пузырьки. Так что лучше всего отправиться в строительный магазин и купить жидкую пластмассу, из которой детали получаются ничуть не менее прочными, чем заводские. Заменить пластмассу может и эпоксидная смола. Вам понадобятся также:
- силикон;
- большая емкость;
- .
Если вы все-таки решились что-то сделать из пластмассового лома, не занимайтесь этим в закрытом помещении. Пары пластмассы токсичны.
Делаем форму
Для отливки в нескольких деталей из пластика вам понадобится -модель. Сделать ее можно из чего угодно. Вам подходят:- пластилин;
- гипс;
- дерево;
- бумага и многие другие материалы.
Сделайте модель детали, которую будете отливать. Обмажьте ее литолом или другой смазкой. После этого сделайте форму. Все большую популярность приобретают формы из силикона. Это и понятно, работать с этим материалом легко и удобно, но нужно учитывать несколько обстоятельств. Во-первых, силикон бывает двух видов, заливочный и обмазочный. Во-вторых, у каждого вида – свой коэффициент удлинения и своя вязкость. Что касается первого параметра, то для литья пластмасс годится силикон с коэффициентом от 200%.
Обратите внимание на коэффициент вязкости. Чем она меньше, тем более точной получится форма. Это особенно важно, если вы собираетесь работать с заливочным силиконом. Учтите также время полимеризации. Если у вас заливочный силикон, мастер-модель поместите в опоку (она может быть из стали или, например, бронзы) и залейте силиконом. Обмазочный материал аккуратно нанесите кисточкой, учитывая все неровности. Дайте силикону застыть, после чего извлеките мастер-модель.
Опока представляет собой металлическую емкость. Она должна быть чуть больше мастер-модели.
Льем деталь
Процесс литья во многом зависит от того, из чего именно вы делаете деталь. Полиэфирные смолы и жидкие пластмассы хороши тем, что ничего расплавлять вам не придется, но они различаются между собой по вязкости и времени жизни. Эти параметры указываются в характеристиках. Обработайте форму смазочным материалом и заполните ее жидкой пластмассой так, как указано в инструкции. Дайте застыть, после чего достаньте изделие из формы.Источники:
- Технология литья в песчаные формы
Многие мелкие детали изготавливаются из пластмассы. Чтобы отлить необходимые детали, вам понадобятся специальные формы. Они могут быть разборные и неразъемные. Поговорим о тонкостях использования и тех и других.
Инструкция
Если вы изготавливаете симметричную деталь с нехитрой конфигурацией, то используйте разборную форму, состоящую из двух половинок. При формировании пластмассовых литейных моделей просто вдавите их в не застывший гипс до плоскости симметрии и дайте застыть. Переднюю часть второй половины формы перед тем как залить смочите слабым мыльным раствором, это сделает процесс половин проще. На верхней части формы сделайте сквозное отверстие диаметром 3-4 мм. После того как вы вынули модель из формы, сложите обе половины и скрепите их между собой при помощи шпагата или резины.
Можно также воспользоваться неразъемной . Такие формы из парафина, потом заливают раствором , в верхней части должно быть отверстие диаметром 3-5 мм (литник). После того как форма застынет, положите ее в холодную воду литником вверх и кипятите до тех пор, пока литейная модель не расплавится. Вода из формы и он всплывает на поверхность. Потом охладите воду и снимите с ее поверхности слой парафина. Повторите нагревание для того чтобы удалить из формы остатки парафина. В итоге вы получаете в гипсе полость, имеющею форму нужной детали.
Если вам крепежные элементы внутри будущей детали, то вставляйте их в парафиновую литейную модель, это предотвратит ее смещение при выплавлении. К примеру, если в детали требуется металлическая - поставьте ее выступающим болтом и залейте все гипсом, после выплавки парафина гипс удержит гайку в нужном положении. При таком виде формы пластмассу готовьте в стеклянной посуде, придавая ей консистенцию жидкой сметаны.
Приготовление пластмассы. Возьмите акрилатный АКР-7, предварительно замешанный на растворителе до состояния теста. Вылейте массу в форму, предварительно увлажнив ее. Подержите заполненную форму при комнатной температуре в течение 15-30 минут, а потом уплотните ее сквозь литниковое отверстие при помощи деревянной или стеклянной палочкой.
Уплотненная масса должна отступать от верхнего края формы на 3-5 мм. Литниковое отверстие закройте увлажненным целлофаном и обрезком фанеры, потом затяните струбциной. Погрузите все это в воду комнатной и доведите до кипения, кипение должно быть не бурным и продолжаться около 45 минут. После прекратите нагревание и подержите форму в воде минут 15-20.
Видео по теме
При изготовлении различных изделий из гипса не обойтись без формы для литья . От качества формы во многом зависит качество и долговечность гипсового изделия. Современные технологии позволяют выполнить простую гибкую форму для литья из таких материалов как силикон и полиуретан. Такая форма вполне может быть сделана даже в условиях домашней мастерской.
Вам понадобится
- - стеклопластик;
- - древесно-стружечная плита;
- - деревянные дощечки;
- - скульптурный пластилин;
- - силикон или полиуретан;
- - клей.
Инструкция
Приготовьте контейнер для заливки. Используйте для этого любой достаточно жесткий материал, к примеру, стеклопластик, древесно-стружечную плиту, деревянные дощечки и даже элементы детского конструктора «Лего». Иногда удается подобрать и готовую форму или ящик подходящего размера. При необходимости очистите детали будущего контейнера от пыли и возможных загрязнений.
Соедините детали обечайки любым клеем. Задача в том, чтобы контейнер не имел щелей и прочно держался как единое целое. Удобнее всего соединить части обечайки при помощи клеевого расплава, заправленного в специальный пистолет.
Капрон размягчается уже при 145–147 С°, и имеет узкий интервал температуры при переходе из твёрдого состояния в жидкое. При воздействии высокой температуры синтетического волокна важно обеспечить полное расплавление. Вследствие ошибки часть материала разлагается.
В расплавленном состоянии обладает высокой текучестью. Капрон гигроскопичен, и при стандартных условиях содержит 1.5–3.5% влаги. В течение часа может поглотить в себя до 3.5% воды. Во время воздействия высокой температуры вода испаряется, что вызывает вспенивание расплава. На производстве вспенивание приводит к браку изделия. Кислородный индекс материала 24–25%. Температура плавления данного синтетического вещества равна 215–218 С°. При переработке вторичного сырья, во время плавления при контакте с воздухом, он окисляется. После окисления, приобретает коричневую непрозрачную окраску.
Этапы плавления
- Водородные связи между амидными соединениями, рядом расположенных полимерных цепей постепенно разрушаются.
- Макромолекулы, относительно друг друга начинают скользить, переходя из кристаллической фазы в аморфную. Теплота кристаллизации капрона 76–82 Дж/кг·10–3.
- Из аморфного состояния, вещество превращается в вязкую смолу.
- Последний этап - это переход в жидкое состояние.
Зачем плавить капрон?
Плавление материала широко используется на производстве изделии литьём под давлением. Из него изготовляют маховики, крыльчатки вентиляторов, подшипники скольжения, различные детали для троллейбусов и автомобилей, ткацкие челноки и многие другие, необходимые в наше время предметы. Многие умельцы, пытаются заниматься литьём из капрона в домашних условиях - это хлопотно, но возможно!
Что можеть быть важнее того, чем в том что мы носим. Но мало кто задумается, что одежду нужно не только украшивать, но и чинить.
Надевая на ногу резиновый сапог с узким голенищем, опустите в него со стороны задника капроновый чулок. Гладкая, скользкая поверхность чулка внутри сапога поможет ноге без особого труда пройти через голенище. После этого чулок легко вытащить.
Для ремонта тонких каблуков женской обуви можно применить такой способ: каблук обертывается изоляционной лентой или полоской жести, образовавшееся углубление заполняется разогретым пластиком, нарезанным от подошвы старой обуви (или расплавленным капроном). Размягченную массу надо плотно утрамбовать, чтобы она зашла в полость каблука, и загладить поверхность. При таком ремонте набойка будет держаться крепко.
Приклейка подметок к ботинкам - дело не из простых. Очень трудно плотно прижать их друг к другу до полного высыхания клея. Своеобразным прессом для этого может послужить камера волейбольного мяча, помещенная в полиэтиленовый (можно матерчатый) мешочек. Носки ботинок набейте мягкой бумагой, а затем, положив ботинки в мешочек, надуйте камеру мяча до нужного объема.
Потрескавшуюся, выгоревшую светлую краску на босоножках можно освежить, протерев ее растворителем лака для ногтей Верхний слой краски растворится и останется на вате, трещинки за мажутся. Только не переусердствуйте, а то можно протереть «до дыр».
Известно, что набойки на «шпильках» истираются очень быстро. Делу можно помочь - есть способ надежно отремонтировать «шпильку». Снимите набойку. Высверлите на глубине 20 мм деревянное заполнение в трубке каблука и легким постукиванием молотка по стержню, сделанному из винта или болта, забейте его в гнездо. Грани стержня сдеформиру-ют трубку (она тонкостенная) и надежно закрепят стержень в каблуке. Заменить стершийся стержень новым - дело минутное.
От «смертных мук», причиняемых гвоздем, который постоянно вылезает из подметки (или каблука) вашего ботинка и впивается в ногу, есть простое, но безотказно действующее «лекарство». Приподнимите стельку и поверх гвоздя воткните канцелярскую кнопку. «Строптивый» гвоздь упрется в головку кнопки, и ваша нога будет надежно защищена.
Сносившийся резиновый каблук можно отремонтировать эпоксидным клеем, замешенным со стальными опилками. Нужный участок каблука зачищают, приклеивают сбоку липкую ленту и в получившееся углубление заливают массу. После такого ремонта каблук служит еще 2-3 месяца.
«Лечить» стесанные каблуки можно и так. При ремонте набейте или наклейте на каблук слой плотной резины (толщиной 3-5 мм), а в образовавшийся клинообразный просвет вклейте губчатую резину. Вы убедитесь, что очередное «заболевание» наступит значительно позже, чем после обычного ремонта.
Не подвергайте себя понапрасну неудобству, отправляясь гулять в новой, неразношенной обуви. Те места ботинок, которые жмут ногу, обязательно натрите сухим мылом. Понятно, что, когда ногу жмет задник или жесткий носок, применять этот совет бессмысленно.
Обнаружив дыру на валенке, не спешите нести его в мастерскую. Там, конечно, отремонтируют. Но, во-первых, ремонт займет много времени, во-вторых, за него надо платить. Вы можете починить валенки и сами, причем без применения издревле считавшихся необходимыми для этих целей шила и дратвы. Положите жгутик из капрона (пришедший в негодность чулок) толщиной 3-4 миллиметра на предварительно очищенную от грязи кромку дыры, а сверху наложите войлочную заплатку. Слегка приподнимая в одном месте заплатку, проведите по капрону жалом разогретого паяльника и, как только капрон расплавится, прижмите пальцами этот участок заплатки к валенку. При этом учтите: капрон быстро плавится, но и быстро остывает. Проделав эту операцию по всему периметру заплатки, получите круговой сварной шов, который будет аккуратнее и намного прочнее шва, сделанного нитками или дратвой. Таким же способом можно припаять и новую подметку к прохудившемуся валенку. Ремонтировать валенки этим способом можно и без паяльника. Нарежьте из старого капронового чулка кусочки по 2-3 квадратных сантиметра. Сложите каждый из них втрое, наденьте на шило и расплавьте на пламени газовой горелки или примуса. Расплавленную массу быстро нанесите на один из участков под кромку заплатки. Заплатку прижмите к валенку и немедленно, пока шило не приварилось, выдерните его. Такую операцию проделайте по всему периметру заплатки. Если привариваете подметку, для большей прочности не мешает приварить к валенку не только ее кромку, но и середину.
Новую резиновую подошву нелегко приклеить к стершейся капроновой или полиуретановой подошве. Делу поможет своеобразный переходник: приварите утюгом к старой подошве кусок хлопчатобумажной ткани, а уже к ней клейте «Моментом» новую резиновую подошву.
Стесанные каблуки - явление, к сожалению, нередкое. Постоянное обращение по этому поводу в сапожную мастерскую обременительно. Между тем стесанные каблуки накожаной и резиновой обуви можно самому отремонтировать с помощью капрона. Технология работы проста. Место, где предстоит наплавлять капрон, надо хорошенько высушить и зачистить наждачной шкуркой. Затем нагретым паяльником протереть подготовленный участок. Резина или кожа при этом слегка обуглится, вспузырится, станет клейкой. После такой подготовки можно приступать к наплавке. Небольшой кусок старого капронового чулка приложите к подготовленному месту и конец его прижмите жалом разогретого паяльника. Расплавленную часть капрона вотрите в вспузырившуюся резину (или кожу). Эту операцию надо повторять до тех пор, пока вся поверхность каблука на будет абсолютно ровной. Разравнивать наплавленный капрон следует не жалом паяльника, а самим стержнем. Отремонтированный таким образом каблук потребует повторного ремонта не ранее чем через месяц. А весь ремонт займет у вас не более 30 минут.
Походка у многих людей такова, что, когда они идут по мокрой дороге, брызги из-под каблуков попадают на брюки, чулки. Чтобы избежать этого, приклейте на каблуки рифленую резину, такую, например, из которой делают прокладки на лыжах. После этой операции брызги из-под каблуков, минуя одежду, будут отлетать в стороны.
Капрон размягчается уже при 145–147 С°, и имеет узкий интервал температуры при переходе из твёрдого состояния в жидкое. При воздействии высокой температуры синтетического волокна важно обеспечить полное расплавление. Вследствие ошибки часть материала разлагается.
В расплавленном состоянии обладает высокой текучестью. Капрон гигроскопичен, и при стандартных условиях содержит 1.5–3.5% влаги. В течение часа может поглотить в себя до 3.5% воды. Во время воздействия высокой температуры вода испаряется, что вызывает вспенивание расплава. На производстве вспенивание приводит к браку изделия. Кислородный индекс материала 24–25%. Температура плавления данного синтетического вещества равна 215–218 С°. При переработке вторичного сырья, во время плавления при контакте с воздухом, он окисляется. После окисления, приобретает коричневую непрозрачную окраску.
Этапы плавления
- Водородные связи между амидными соединениями, рядом расположенных полимерных цепей постепенно разрушаются.
- Макромолекулы, относительно друг друга начинают скользить, переходя из кристаллической фазы в аморфную. Теплота кристаллизации капрона 76–82 Дж/кг·10–3.
- Из аморфного состояния, вещество превращается в вязкую смолу.
- Последний этап - это переход в жидкое состояние.
Зачем плавить капрон?
Плавление материала широко используется на производстве изделии литьём под давлением. Из него изготовляют маховики, крыльчатки вентиляторов, подшипники скольжения, различные детали для троллейбусов и автомобилей, ткацкие челноки и многие другие, необходимые в наше время предметы. Многие умельцы, пытаются заниматься литьём из капрона в домашних условиях - это хлопотно, но возможно!
Плащи из полихлорвинила и скатерти из полиэтилена, канцелярские принадлежности из полистирола, игрушки из оргстекла и капрона - все эти изделия из пластмасс прочно вошли в наш быт. Но вот изделие по неосторожности испорчено - треснул корпус авторучки, у игрушки отломился кусочек, выжжена дырка в скатерти или... Подобные «беды» нередки, и первая мысль, которая приходит при этом,- как склеить или сварить детали из пластмасс.
Для этого прежде всего нужно установить, из какой изготовлено изделие. А после этого, зная название пластмассы, можно определить, плавится она или нет, растворяется или не растворяется в доступных в быту растворителях. Плавкие и растворимые пластмассы называются термопластами. К ним относятся полиэтилен, полистирол, капрон, поливинилхлорид (полихлорвинил), органическое стекло (плексиглас) и ряд других. Эти пластмассы можно сваривать и склеивать с помощью органических растворителей. Неплавкие и нерастворимые пластмассы носят название термореактивных. Из них в быту обычно встречаются фенопласты и аминопласты. Эти пластмассы уже не поддаются сварке, но зато их можно склеивать с помощью клея БФ-2.
Простейшие приемы склеивания пластмассовых изделий
Прежде чем приступить к ремонту, необходимо подготовить склеиваемые поверхности деталей: снять с них налет жиров и масел и придать им с помощью «шкурки» некоторую шероховатость. Термопласты можно склеивать определенным растворителем или 2-4%-ным раствором самой пластмассы в этом же растворителе. При этом растворитель вызывает набухание поверхности пластмассы и этим самым придает ей клейкость, необходимую для соединения. Реактопласты же склеиваются с помощью клея БФ-2, А сам процесс склеивания как в том, так и в другом случае зависит от свойств самих пластмасс.
Органическое стекло хорошо растворяется в ацетоне, бензоле и толуоле, но лучшего всего в дихлорэтане. Зачистив склеиваемые поверхности, на них следует нанести тонким слоем растворитель, например, дихлорэтан. А затем, чтобы поверхность приобрела липкость, дать выдержку в течение 1-2 минут. После этого детали складываются склеиваемыми поверхностями друг к другу и зажимаются в тиски, струбцины или придавливаются сверху грузом. Для небольших пластинок процесс непосредственно склеивания занимает 10-15 минут. Иногда для более прочного соединения дается более продолжительная выдержка.
Полистирол растворяется в тех же растворителях, что и оргстекло, но лучше всего - в бензоле или толуоле. Склеивать детали из полистирола нужно так же, как и детали из оргстекла.
Капрон лучше всего растворяется в муравьиной кислоте. Склеивание осуществляется так же, как и деталей из оргстекла. Время выдержки в зажимах или под грузом составляет 5-10 минут. Целлулоид хорошо растворяется в ацетоне, которым и покрывают склеиваемые поверхности. Процесс склеивания завершается очень быстро.
Изделия из целлулоида, полистирола и оргстекла можно склеивать между собой, так как все эти пластмассы растворяются в одном и том же растворителе - ацетоне. Термореактивные пластмассы можно склеивать универсальным клеем БФ-2. Для этого очищенные поверхности покрывают тонким слоем клея и дают ему «подсохнуть» в течение 3-5, а лучше - 20-30 минут. Затем наносят еще один слой клея и дают выдержку в 1-2 минуты (лучше - в 15 минут при температуре 60 градусов). После этого склеиваемые поверхности деталей соединяют и сжимают. Процесс склеивания занимает 5-6 часов, а если склеиваемые детали подогревать до 60-80 градусов, то это время сокращается до двух часов.
Клеем БФ-2 можно склеивать детали из разных пластмасс - из фенопластов, аминопластов, органического стекла, а также детали из металла, стекла и древесины с пластмассовыми.
Пластмассы с древесиной можно склеивать, кроме клея БФ-2, и столярным клеем. Он хорошо прикрепляет к древесине детали из таких пластмасс, как полиэтилен (но не в виде пленки), феноло-формальдегидные и мочевино-формальдегидные пластмассы, винопласт. Для прочного склеивания дается выдержка под грузом в течение 10-12 часов.
Простейшие приемы сваривания пластмассовых изделий
При сваривании деталей из термопластичных материалов необходимо учитывать температуры размягчения и плавления .
Полиэтилен и поливинилхлорид размягчаются и плавятся при сравнительно низких температурах: полиэтилен плавится при температуре 110-120 градусов, а поливинилхлорид размягчается уже при 60-70 градусах и при температуре свыше 115 градусов разлагается. Поэтому для сварки деталей из этих пластмасс достаточно поднести к месту соединения слегка нагретый предмет.
Полиэтиленовые и поливинилхлоридные изоляционные трубки небольшого диаметра можно сваривать с помощью нагретой стеклянной палочки. Для этого соединяемые торцы трубок нужно свести на расстояние чуть больше диаметра палочки, лотом прикоснуться ею к торцам и быстро их соединить. Полиэтиленовые трубки и другие детали (но не пленки) можно сваривать и по-иному - нагревая соединяемые детали над пламенем или внося их в него на несколько секунд (до появления прозрачного слоя). Если теперь детали быстро соединить размягченными концами, то после остывания получится прочный шов.
Для того, чтобы сварить кусочки пленки, их нужно наложить свариваемыми краями друг на друга на какой-либо горизонтальной поверхности, затем на место предполагаемого шва положить полоску бумаги и нагретой стеклянной палочкой (но ни в коем случае не железной, иначе пленка свернется) прижать бумагу к пленке на 1-2 секунды. После этого должен получиться ровный и прочный шов. Если же шов получается неровным, то проделанные операции следует повторить.
Полистирол размягчается при температуре 80-90 градусов. Поэтому для того, чтобы сварить детали из этой пластмассы, предполагаемые концы соединения нужно подержать в течение нескольких минут над пламенем газовой плиты или прикоснуться ими к какому-либо нагретому металлическому предмету. Затем расплавленные концы быстро соединяют и дают им остыть. При этом получается прочный шов, неровности которого следует удалить с поверхности напильником. Нужно отметить, что, сваривая детали из полистирола, их нецелесообразно вносить в пламя, так как при горении полистирола образуется копоть и шов получится темного цвета. Капрон плавится при температуре 215 градусов. Для сварки деталей из него их вносят на несколько секунд в пламя какой-либо горелки (капрон почти не горит) или их держат над пламенем до тех пор, пока места нагрева не начнут оплавляться. Затем детали соединяют и дают им остыть.
В случае необходимости, используя рассмотренные выше приемы сварки, можно сваривать между собой детали из полиэтилена, полистирола и капрона, а к органическому стеклу приваривать детали из полиэтилена и капрона.
И. Чертков. Наука и жизнь, 07. 1966.
